Как сделать плазморез своими руками из инвертора? Плазморез своими руками из инвертора Самодельный аппарат для плазменной резки металла

• Сборка плазменного резака
• Как работает плазменный резак?

Плазморез своими руками из инвертора не так сложно собрать. Важно предусмотреть наличие следующих элементов:

• плазмотрон, т. е. непосредственно плазменный резак;
• источник питания, в качестве которого выступает сварочный инвертор (можно применять и трансформатор);
• компрессор для подачи воздушной струи охлаждения и формирования плазменного потока;
• кабель-шланги для сборки и подключения отдельных элементов в единую систему.

Плазморез можно использовать не только для резки различных деталей, но и для сварки.

Плазменный самодельный резак можно использовать для выполнения различных работ. Это не только производство, но и бытовые работы, например, обработка различных металлических заготовок, где требуется точный тонкий и высококачественный рез. Есть модели, которые можно использовать для сварки в защищенной газовой среде с использованием аргона.

Принцип работы аппарата плазменной резки металла.

При сборке внимание следует уделить силе тока. Величина зависит от источника питания, предпочитают использовать инвертор. Он обеспечивает более стабильную работу, энергопотребление экономнее, чем у трансформатора, хотя толщина заготовок, с которыми он может работать, ниже. Почему именно инвертор? Все дело в том, что он удобнее в работе, чем трансформатор. Его вес меньше, он не такой массивный. Электроэнергии потребляется меньше, при этом КПД выше на 10%, что положительным образом сказывается на качестве работы.

Схемы для сборки можно использовать уже готовые, если покупаются элементы конструкции все вместе. Можно ее взять из сети, особенно когда все детали уже есть и покупать ничего не требуется. При сборке внимание следует уделять точности и четкости соответствия схеме, соединению отдельных элементов. Сопло следует брать длинным, но не слишком, так как его придется быстро заменять.

Выбор конструктивных элементов

Изготовление плазмореза своими руками из инвертора требует наличия таких элементов:

1. Источник питания для оборудования, в этом качестве и выступает инвертор, обеспечивающий подачу тока с необходимыми характеристиками на плазморез. Вместо инвертора, если его нет в наличии или невозможно найти, можно использовать трансформатор.
2. Если вместо инвертора выбирается трансформатор, необходимо учесть его большой вес и слишком высокое потребление электроэнергии.
3. Плазмотрон, т. е. плазменный резак, который является основным элементом конструкции.
4. Воздушный компрессор и кабель-шланговый пакет.

Виды плазменных резаков.

Что выбрать в качестве источника тока для сборки плазмореза? Трансформатор - не самый лучший вариант по целому ряду причин. Дело не только в его большом весе, что затрудняет использование оборудования после сборки, но и в слишком большом потреблении электроэнергии. Устройство получается слишком затратным. Из преимуществ следует отметить слабую чувствительность к перепадам напряжения в сети во время работы. Таким оборудованием можно резать различные заготовки, толщина которых значительная.

Инвертор в качестве источника питания является более предпочтительным, он экономнее, его стоимость ниже. Кроме того, вес инвертора гораздо меньше, устройство после сборки в использовании проще. Но толщина заготовок не может быть слишком большой. Такие плазменные резаки можно использовать в домашних мастерских, на небольшом производстве, так как мощности вполне хватает для такого «скромного» производства. Есть и еще одно преимущество в пользу первого. Это уровень КПД, который у инверторного резака примерно на 30% выше, дуга отличается более стабильными показателями, резка получается качественнее. Удобнее такое оборудование и для работы в труднодоступных местах, где трансформаторные использовать не получается. Плазмотрон - главный элемент резака, его конструкция включает в себя сопло, канал подачи воздуха (сжатого для обеспечения резки), электрод, изолятор/охладитель.

Вернуться к оглавлению

Схема плазменной сварки открытой и закрытой плазменной струей.

Для плазмотрона необходимо подобрать электрод, можно приобрести из тория, бериллия, циркония либо гафния. Такие материалы являются оптимальными для обеспечения резки воздушно-плазменного типа. На поверхности электродов в процессе резки возникают так называемые тугоплавкие оксиды, они не дают электроду разрушаться. При выборе следует помнить, что некоторые их этих металлов опасны для сварщика. Бериллий вызывает образование радиоактивных оксидов, а торий - токсичных. Лучше всего использовать гафний, он абсолютно безопасен для оператора.

При сборке внимание следует уделить соплу, при помощи которого формируется струя для резки. От диаметра сопла зависят характеристики струи, время резки, ширина резки. Лучше всего использовать изделия диаметром в 3 см, длина его должна быть значительной, чтобы рез получился более качественным и аккуратным. Однако брать слишком длинное сопло нельзя, оно быстро разрушается.

Для подачи воздуха конструкции необходим компрессор. Особенности работы резака предполагают, что использоваться будут газы для защиты и плазмообразования, при этом работа проводится при силе тока в 200 А, но не больше. Для функционирования устройства используется сжатый воздух, он необходим для охлаждения оборудования в процессе работы и для формирования плазмы. Такой вариант позволяет резать заготовки, толщина которых составляет 50 мм. Для промышленного оборудования сжатый воздух не используется, здесь применяются кислород, гелий, водород, аргон, азот, их смеси.

Для соединения источника питания, плазмотрона и компрессора применяется специальный кабель-шланговый пакет. Порядок сборки такой:

1. Инвертор (или трансформатор) электрическим кабелем соединяется с электродом для создания дуги.
2. Через шланг от компрессора подается сжатый воздух, он образует плазменную струю внутри плазмотрона.

Вернуться к оглавлению

Схема работы плазморезом.

После того как плазменный резак собран, надо проверить его работоспособность. При включении инвертор начинает подавать ток на плазмотрон с высокой частотой. Появляется дуга, ее температура в этот момент составляет от 6000°С до 8000°С, зажигается она между наконечником сопла и рабочим электродом. Далее в камеру начинает поступать сжатый воздух, он из патрубка проходит через электродугу, нагревается, в объеме увеличивается до 100 раз. Струя приобретает токопроводящие свойства, ионизируется.

Соплом формируется узкий рабочий поток, скорость которого равна 2-3 м/сек. Температура в это время сильно повышается, может достигать от 25000°С до 30000°С. На выходе образуется высокотемпературная плазма, используемая для резки. При соприкосновении плазмы и детали дежурная первоначальная дуга гаснет, а зажигается уже режущая, которая обрабатывает деталь локально. Металл плавится только в месте реза, потоком воздуха все металлические расплавленные частички сдуваются.

Использование такого резака из обычного сварочного инвертора позволяет получить аккуратные резы в металлических заготовках. При работе необходимо следить, чтобы пятно дуги находилось строго по центру катода/электрода, для чего используется так называемая тангенциальная подача рабочего воздушного потока. Если при работе такой воздушный вихревой поток будет нарушен, то работать устройство начнет нестабильно, качество реза сильно ухудшится. Важно, чтобы при работе не образовывалось сразу две дуги, в этом случае аппарат просто выйдет из строя. Нельзя, чтобы плазменный резак имел слишком сильный поток воздуха.

Скорость, обеспечивающая хорошее качество, равна 800 м/сек, но при этом сила тока должна составлять до 250 А, не выше.

Но надо учесть, что расход воздуха будет увеличен.

Плазменный резак, в качестве главного элемента которого используется инвертор для дуговой сварки, применяется для реза металлических заготовок. Сборка простая, конструкция включает себя такие элементы, как источник тока, сопло, плазменный резак, компрессор. При сборке следует сразу определиться с источником питания, вместо инвертора некоторые предпочитают трансформатор. Все преимущества и недостатки устройств были описаны выше, вам остается только сделать выбор.

expertsvarki.ru

Самодельный плазморез из инверторного сварочного аппарата: схема и порядок сборки

Резка металла осуществляется несколькими способами – механическим методом, дуговой сваркой или воздействием плазмы с высокой температурой. В последнем случае в качестве источника питания можно использовать инвертор. Для изготовления своими руками эффективного плазмореза потребуется ознакомиться со схемой и принципом работы устройства.

Схема плазменного резака

Обработка металлических поверхностей, их резка и контролируемое деформирование происходит с помощью струи воздуха или инертного газа. Давление и наличие воспламеняемого компонента (электрода) обеспечивает формирование области плазмы. Она оказывает влиянием высокой температурой и давлением на область заготовки, в результате чего происходит ее разрезание.

Особенности изготовления плазмореза на основе инверторного сварочного аппарата:

• Предварительный расчет мощности оборудования. Определяющий параметр – толщина и свойства разрезаемого материала.
• Мобильность конструкции и ее габариты.
• Продолжительность непрерывного реза.
• Бюджет.

Последний показатель не должен влиять на качество, а главное – безопасность работы самодельного плазменного резака. Рекомендуется использовать максимум компонентов заводского изготовления.

Инверторный сварочный аппарата – это источник дуги для розжига плазмы. Также он применяется по прямому назначению – формирование соединительных швов. Для комплектации плазмореза нужно приобретать только заводские модели, так как самодельные не смогут обеспечить стабильность работы.

Для обеспечения мобильности нужно купить инвертор с функцией аргонодуговой сварки. В его конструкции предусмотрено место для подключения шланга от источника воздуха или инертного газа. Средняя стоимость – 19 500 рублей.

Дополнительно потребуются следующие компоненты:

• Резак с функцией подачи электричества, проволоки (электрода) и воздуха.
• Компрессор. Он нужен для нагнетания газа, альтернатива – заправленные баллоны.
• Кабель-шланговый пакет. Это магистрали для электричества, воздушный шланг и устройство для подачи проволоки.

Из всего перечня сделать своими руками можно только ручку для резака. Именно она чаще всего выходит из строя из-за постоянного температурного воздействия. Размеры и эксплуатационные свойства остальных компонентов должны отвечать стандартам качества.

Пошаговая инструкция по сборке

По сути плазморез не изготавливается, а собирается из вышеописанных элементов. Предварительно проверяется возможность подключения отдельных компонентов, уточняются режимы работы – величина подаваемого тока от инвертора, интенсивность воздушной струи, температура плазмы.

Дополнительно нужно использовать манометр для контроля давления в воздушной магистрали. Оптимальный вариант расположения – на корпусе инвертора. На держателе он будет мешать точному формированию реза.

Порядок работы:

1. Проверить питание инвертора.
2. Проконтролировать герметичность воздушной магистрали.
3. Установить давление струи инертного газа на требуемый уровень.
4. Подключить отрицательный электрод инвертора к заготовке.
5. Проверка дуги, активация подачи воздуха.
6. Плазменная резка.

В процессе резания возникают проблемы – отсутствие комплектующих, нестабильный режим установки. Вероятные последствия – невозможность продолжать работу, некачественный рез. Выход – тщательно подготовиться к этому мероприятию.

• Запасные прокладки для воздушной магистрали. Частое переключение приводит к их стиранию и потере герметичности.
• Качество сопла. При длительном температурном воздействии оно может засориться, изменить геометрию.
• Электроды только из тугоплавких материалов.
• Причина поломки самодельных резаков – возникновение 2-х воздушных вихрей, что приводит к деформации сопла.
• Обязательно выполнять работы только в защитной одежде.

ismith.ru

Плазморез из инвертора своими руками: чертежи, инструкция по изготовлению:

Сделать плазморез из инвертора своими руками - это задача, которая под силу практически любому хорошему хозяину. Одно из главных достоинств этого прибора заключается в том, что после резки таким устройством не возникнет необходимости в дополнительной обработке краев металлических листов.

Аппараты прямого действия

В настоящее время существует множество вариантов ручных плазморезов, как и множество различных вариантов, их работы. Одна из таких установок - это резак с прямым принципом действия. Работа этого типа устройства основывается на применении электрической дуги. Эта дуга имеет вид цилиндра, к которому подведена струя газа. Именно за счет такой необычной конструкции, в этом аппарате можно достичь колоссальной температуры примерно в 20 000 градусов. Кроме того этот аппарат способен не только развивать огромную температуру, но и быстро охлаждать другие рабочие элементы.

Аппарат косвенного действия

Установки косвенного действия используются не так часто, как прямого. Все дело в том, что они характеризуются меньшим показателем коэффициента полезного действия, то есть КПД.

Устройство этих инструментов также довольно специфичное и заключается оно в том, что активные точки цепи размещаются либо на трубе, либо на специальном вольфрамовом электроде. Эти устройства стали довольно широко применяться тогда, когда требуется произвести напыление или нагреть металлические части. Однако в качестве плазменного резака этот тип оборудования не применяется. Чаще всего их используют для того, чтобы провести ремонт автомобильных узлов, не извлекая их при этом из корпуса.

К особенностям работы таких резаков также можно отнести то, что они способны работать только в том случае, если имеется воздушный фильтр, а также охладитель. Наличие воздушных фильтров в этом устройстве обеспечивает более длительный срок службы таких элементов, как катод и анод, а также влияет на ускорение процесса запуска механизма.

Конструкция ручного инструмента

Для того чтобы обеспечить выполнение всех нужных функций плазморезом из инвертора своими руками, необходимо понимать основной принцип действия. Вся работоспособность устройства зависит от подачи сильно нагретого воздуха с резака на лист металла. Температурные условия, которые необходимо создать - это несколько десятков тысяч градусов. При нагреве кислорода до таких пределов, он под давлением подается из резака на поверхность, которую необходимо разрезать. Именно этот процесс работы является основополагающим. Резка металлических листов осуществляется сильно нагретым кислородом под высоким давлением.

Для того чтобы ускорить данный процесс, необходимо учитывать ионизацию электрическим током. Также важно отметить, что можно увеличить срок службы изготовленного плазмореза своими руками из инвертора, если в устройстве будут находиться некоторые дополнительные детали.

Дополнительные элементы

Всего имеется пять основных элементов, которые должны входить в конструкцию плазмореза.

• Первая и основная деталь - это плазмотрон. Именно этот элемент отвечает за выполнение всех основных функций резака.
• Далее идет плазморез. Конструкция этого элемента может быть выполнена двумя способами - прямым или косвенным. В чем разница между этими конструкциями описано выше.
• Также важно наличие электродов, как расходников для плазмореза.
• Одной из важнейших деталей стало сопло. Конфигурация именно этого элемента дает возможность мастеру понять, для резки какого именно металлического листа предназначается этот резак.
• Компрессор. Необходимость этой детали вполне понятна. Так как для резки необходимо подавать кислород под большим давлением, то наличие этого устройство жизненно важно для функционирования аппарата в целом.

Выбор деталей

Для того чтобы изготовить плазморез своими руками из инвертора, необходимо определиться с тем, из каких именно элементов его создавать.

Деталью, которая будет создавать необходимую мощность для резки, может быть инвертор или трансформатор. При выборе данного элемента устройства очень важно понимать, какой именно толщины металл необходимо будет разрезать. Именно толщина металла и будет являться основополагающим фактором, который повлияет на выбор этой детали. Так как собирается ручной резак, то лучше, конечно, приобретать сварочный инвертор. Его мощность несколько меньше, чем у трансформатора, но он намного легче и сэкономит большое количество электроэнергии.

Второй важной деталью станет выбор между плазменным резаком или плазменной точкой. Основным критерием выбора тут станет тот же фактор, что и при подборе сварочного инвертора, то есть толщина металла. Однако нужно учесть еще один нюанс. Оборудование прямого воздействия предназначается для работы с элементами способными проводить ток. Косвенный же элемент чаще всего устанавливается в том случае, если в работе необходимо обойтись без вещей, использующих ток.

Еще один важный элемент - это компрессор. Его выбор уже проще, так как единственное важное требование - это мощность, которая должна подходить под ранее выбранные части.

Последняя деталь - кабель-шланговый пакет. Предназначается для соединения всех деталей, приведенных выше.

Принцип действия

Для того чтобы создать хороший рабочий инструмент этого типа, очень важно понимать принцип работы и устройство плазмореза. Работает этот аппарат следующим образом:

1. При запуске оборудования, источник тока начинает производить выработку необходимого напряжения, которое передается через кабеля в резак-горелку.
2. В плазмотроне(резак-горелка) имеется два основных элемента - это катод и анод. Между этими двумя деталями будет происходить возбуждение дуги.
3. Мощный поток воздуха, который движется под высоким давлением, а также преодолевает специальные закрученные кабеля, выводит дугу наружу. В это же время, подаваемый воздух сильно увеличивает температуру дуги.
4. Далее в работу вступает кабель массы, который всегда заранее подключается к устройству. Он создает замыкание дуги на рабочей поверхности, что и обеспечивает стабильную работу плазмореза.
5. Важно отметить, что при переделке инвертора в плазморез сохраняется возможность сварки. То есть резак можно использовать еще и как сварочный аппарат. В этом случае лучше всего использовать аргон в качестве основного газа или же другую инертную смесь, которая способна защитить сварочную ванну, от воздействия окружающей среды.

Устройство резака

Так как температура дуги искусственно повышается при помощи подачи горячего воздуха, то ее температура в самодельном плазморезе может достигать 8 000 градусов. Это очень высокий температурный показатель, который позволяет производить точечную резку металла, не нагревая при этом другие части листа. Как и любые другие технические приборы, плазморезы из инвертора своими руками будут отличаться между собой по своей мощности, которая будет определять, насколько толстый лист стали сможет разрезать аппарат. Ручные резаки чаще всего могут осилить лист до 10 мм толщиной. Промышленные агрегаты способны справиться с металлом толщиной в 100 мм. Самодельный плазморез, изготовленный своими силами сможет разрезать листы с толщиной до 12 мм.

Такие изделия можно использовать для того, чтобы заниматься фигурной резкой, а также сваривать легированные стали с присадочной проволокой. Простейшие резаки включают в себя четыре основных детали - источник питания, плазмотрон, компрессор, масса.

Как сделать плазморез?

Сборка этого устройства всегда должна начинаться с источника питания. В промышленных агрегатах используют трансформатор, чтобы добиться большей мощности, а, значит, и разрезать более толстый металл. Для ручного домашнего резака отлично подойдет обычный инвертор, который способен обеспечить такие показатели, как устойчивое напряжение и высокую частоту. Преимуществом использования именно инвертора станет и его легкий вес, который сделает аппарат более удобным для перевозки, а также он вполне способен обеспечить стабильное горение дуги резака и качество самой резки.

Кроме этого, инвертор должен соответствовать еще нескольким требованиям:

• Его питание должно осуществляться от сети в 220В.
• Работа резака должна проходить с мощностью в 4 кВт.
• Диапазон регулировки тока для ручного устройства должен быть от 20 до 40 А.
• Холостой ход также 220В.
• Номинальный режим работы при цикле в 10 минут не должен превышать 60%.

Для того чтобы достичь всех указанных параметров, необходимо использовать определенное дополнительное оборудование.

Схема плазмореза

Для того чтобы изготовить рабочее устройство, необходимо сверяться со схемой этого устройства. Найти такую схему можно без проблем в интернете, однако ее еще необходимо прочитать. Для этого необходимо иметь самые минимальные знания в электротехнике. Именно правильно сборка по схеме обеспечивает реальную работу агрегата.

Работа схемы изделия

Сборка своими руками плазмореза по чертежу - это важнейший процесс, который обеспечит стабильную работу аппарата в будущем. Готовая и правильно собранная схема выглядит следующим образом:

• Плазмотрон обладает кнопкой, которая запускает весь рабочий процесс. Нажатие этой кнопки будет запускать реле Р1. Функция этого элемента заключается в подаче тока на блок управления.
• Далее в работу включается реле Р2. Оно выполняет такие задачи, как пуск тока на инвертор и одновременное включение электроклапана, который занимается продувкой горелки. Этот продув необходим для того, чтобы высушить камеру горелки и очистить ее от возможного мусора или окалины.
• После трех секунд задержки включается реле Р3, которое подает ток на электроды.
• Вместе с включением этого реле, запускается осциллятор, который ионизирует воздух между катодом и анодом, тем самым возбуждая дежурную электрическую дугу.
• Когда пламя подводят к изделию, то зажигается дуга между листом и плазмотроном, которая называется рабочей.
• В этот момент отсекается подача тока, которая работает на розжиг.
• Далее проводятся работы по резке или сварке металла.
• По завершении работы и нажатии кнопки на плазмотроне, срабатывает реле Р4, которое отключает обе дуги, а также на короткий промежуток времени включает подачу воздуха в камеру горелки, чтобы удалить нагоревшие элементы.

Плазмотрон, электроды, компрессор

Резка или сварка металла осуществляется таким элементом, как плазмотрон. Сделать его на водной основе своими силами очень проблематично, а потому лучше купить. Своими руками чаще всего делают плазмотроны с воздушной системой.

Для этого и требуется компрессор, который, отвечает за выдув, и нагрев дуги до нужных 8 000 градусов. Также этот элемент выполняет очистительную функцию в резаке, осушая его и очищая от нежелательных элементов и мусора. В качестве компрессора можно использовать деталь, применяемую в обычном пульверизаторе.

Важной частью самодельного резака будут, использующиеся электроды. При их покупке важно уточнять из какого они материала. Бериллий и торий при использовании выделяют вредные испарения. Использовать их лучше только в специальной среде, где гарантируется безопасность человека. Лучшим выбором для домашнего резака станут электроды из гафния.

www.syl.ru

Плазморез своими руками

Плазменная резка – достаточно востребованная операция, особенно, когда дело касается резки толстых металлических деталей или заготовок. Процесс происходит быстро, кромки металла остаются ровными. Но такой аппарат стоит недешево. Поэтому многие умельцы изготавливают для себя плазморез своими руками из разных видов оборудования, соединив их в одну конструкцию. Схема соединения их проста, главное – правильно подобрать приборы по необходимым техническим характеристикам.

Основы плазменной резки

В основе плазменной резки лежит ионизированный газ, который вылетает из сопла горелки с большой скоростью. Этот газ и есть та самая плазма. Что она делает.

• По сути, это ионизированная среда является отличным проводником электрического тока, который от электрода поступает к металлической заготовке.
• Плазма нагревает металл до необходимой температуры.
• Она же сдувает расплавленный металл, освобождает пространство реза.

Значит, чтобы создать плазму, необходим газ и источник электроэнергии. И эти две составляющие должны соединиться в одном месте. Поэтому оборудование плазменной резки состоит из баллона с газом, источника электроэнергии повышенной силы и резака, в котором установлен электрод.

Конструкция резака изготовлена таким образом, чтобы вокруг электрода проходил газ и в нагретом от электрода виде вырывался наружу через небольшое отверстие. Небольшой диаметр отверстия и давление газа создают необходимую скорость плазме. При изготовлении самодельной плазменной резки нужно просто приобрести готовый резак и не думать над его созданием. Потому что в нем уже все продумано, плюс заводской вариант – это гарантия безопасности.

Что касается газа, то от всех вариантов давно уже отказались, оставив сжатый воздух. Получить его можно сегодня очень просто – приобрести и установить компрессор.

Есть определенные условия, которые гарантируют качество резки плазмой.

• Сила тока на электроде не должна быть меньше 250 А.
• Сжатый воздух должен подаваться на резак со скоростью в пределах 800 м/сек.

Как сделать плазморез своими руками

Основы плазменной резки понятны, конструкция плазмореза тоже ясна, можно приступать к его сборке. Кстати, для этого не нужны специальные чертежи.

Итак, что будет необходимо.

• Нужно найти источник электроэнергии. Самый простой вариант – это сварочный трансформатор или инвертор. По многим причинам инвертор лучше. К примеру, у него стабильное значение тока, без перепадов. Он экономичнее в плане потребления электроэнергии. Обратить внимание придется на ток, который выдает сварочный аппарат. Его значение не должно быть меньше 250 ампер.
• Источник сжатого воздуха. Здесь без изменений – компрессор. Но какой? Основной параметр – давление воздуха. На него и надо будет обратить внимание. 2,0-2,5 атм. – будет нормально.
• Резак можно приобрести в магазине. И это будет идеальным решением. Если есть в наличии резак для аргонной сварки, то и его можно переделать под плазменную резку. Для этого из меди придется сделать насадку в виде сопла, которая вставляется в резак аргонной сварки.
• Комплект шлангов и кабелей, для соединения всех частей самодельного плазмореза. Опять-таки комплект можно приобрести в магазине, как единый соединяющий элемент.

Вот четыре элемента, с помощью которых собирается самодельный плазморез.

Вспомогательные элементы и материалы

На что еще необходимо обратить внимание, собирая аппарат плазменной резки своими руками. Как уже было сказано выше, основная характеристика плазменного резака – это диаметр его отверстия. Каких размеров он должен быть, чтобы качество реза было максимальным. Специалисты считают, что диаметр в 30 мм – оптимальный размер. Поэтому, покупая резак в магазине, нужно обратить внимание, есть ли в его комплекте сопло с таким отверстием.

К тому же надо подбирать сопло со значительной длиной. Именно этот размер дает возможность струе сжатого воздуха набрать необходимую скорость. От чего рез металла получается аккуратным, а сам процесс резки быстрым и легким. Но не стоит приобретать сопло уж очень большой длины. Такое приспособление быстро разрушается под действием высоких температур.

Что касается выбора электрода для плазмореза, то тут необходимо обратить внимание на сплав, из которого он изготовлен. К примеру, если в сплав входит бериллий, то это радиоактивное вещество. Работать с такими электродами долго не рекомендуется. Если в сплав входит торий, то при высоких температурах он выделяет токсичные вещества. Идеальный электрод для плазменной резки, в сплав которого входит гафний.

Проверка плазмореза

Итак, шланги соединяют резак и компрессор, кабель резак и инвертор. Теперь необходимо проверить, а работает ли собранная конструкция. Включаются все агрегаты, на резаке нажимается кнопка подачи электроэнергии на электрод. При этом образуется дуга с температурой 6000-8000С. Она проскакивает между металлом электрода и сопла.

После этого начинает подаваться в резак сжатый воздух. Проходя через сопло и нагреваясь от электрической дуги, он резко расширяется в десять раз и при этом приобретает токопроводящие свойства. То есть, получается ионизированный газ.

Он проходит через суженное сопло, при этом приобретая скорость в пределах 2-3 м/сек. А вот температура плазмы повышается до 25000-30000С. Самое важное, что дуга, с помощью которой был разогрет сжатый воздух и превращен в плазму, гаснет, как только плазма начинает воздействовать на металлическую заготовку, подготовленную к резке. Но тут же включается вторая, так называемая рабочая дуга, которая на металл действует локально. Именно в зону реза. Поэтому металл режется только в этой зоне.

Если при проверке работы плазменного резака у вас получилось разрезать металл толщиною не меньше 20 мм, то все элементы новой конструкции, собранной своими руками, были подобраны правильно. Необходимо обратить внимание, что заготовки толщиною более 20 мм плазморез из инвертора не режет. У него просто не хватает мощности. Чтобы резать металл большей толщины, придется использовать трансформатор.

Внимание! Любые работы, связанные с использование плазменной резки, должны проводиться в защитной одежде и перчатках.

Существует много моментов, которые обязательно сказываются на работе агрегата.

• Приобретать, например, большой компрессор нет необходимости. Но 2-2,5 атмосфер при большом объеме работ может не хватить. Выход из положения – установить на компрессоре ресивер. Он работает, как аккумулятор, накопляющий давление в сжатом воздухе. Для этого дела можно приспособить, к примеру, болоны от тормозной системы большегрузных машин. Вариант на самом деле простой. Объем у баллона большой, и его должно хватить на длительный промежуток времени.
• Чтобы давление воздуха было стабильным и одинаковым, на выходе ресивера нужно установить редуктор.
• Конечно, оптимальное решение – приобрести компрессор в комплекте с ресивером. Стоит он дороже обычного, но если этот агрегат использовать и для других дел, к примеру, для покраски, то можно увеличить его функциональность и тем самым покрыть затраты.
• Чтобы сделать мобильную версию станка, можно изготовить тележку небольших размеров. Ведь все элементы плазмореза – небольшие по габаритам приспособления. Конечно, о мобильности придется забыть, если станок изготовлен на основе сварочного трансформатора. Слишком он большой и тяжелый.
• Если нет возможности купить готовый комплект шланг-кабель, то можно его сделать самостоятельно. Нужно сварочный кабель и шланг высокого давления объединить в один рукав и поместить их в единую оболочку. К примеру, в обычный шланг большего диаметра. Сделанный таким образом комплект просто не будет мешаться под ногами, что очень важно при проведении резки металлов.

Сделать свой собственный плазморез совсем несложно. Конечно, надо будет получить необходимую информацию, изучить ее, обязательно рекомендуется посмотреть обучающее видео. И после этого правильно подобрать все элементы точно под необходимые параметры. Кстати, собранный плазморез на основе серийного инвертора дает возможность не только проводить плазменную резку металлов, но и плазменную сварку, что увеличивает функциональность агрегата.

Плазменная резка — это метод обработки металлических пустых частей плазменным потоком. Этот метод позволяет разрезать металл, так как его достаточно, чтобы он выполнялся таким образом, чтобы материал имел электропроводность. По сравнению с аналогичными методами плазменная резка металлов позволяет осуществлять более быстрый и качественный процесс без использования массивных роликов и специальных добавок.

Таким образом, можно обрабатывать различные металлические металлические листы, трубы разных диаметров, фасонные и сортированные изделия. Во время обработки получается качественный срез, что требует минимальных усилий по очистке. Даже с помощью этой технологии можно устранить различные недостатки с металлической поверхности, такие как выпуклости, швы и неровности, и подготовиться к сварке, сверлению и другим операциям.

Плазменная резка листового металла является чрезвычайно эффективным методом.

В отличие от других методов, он может использоваться для обработки черных и цветных металлов. По этой причине нет необходимости готовить поверхность и очищать ее от загрязняющих веществ, что может затруднить воспламенение дуги. В отрасли основным конкурентом этого метода является лазерная обработка, которая имеет еще большую точность, но также требует значительно более дорогих установок.

В домашних условиях эквивалентными конкурентами плазменного устройства нет.

Качество плазменной резки металлов

Технология плазменной резки

Плазменная резка осуществляется с использованием специального устройства, которое имеет размеры, аналогичные размерам обычного сварочного аппарата. Вначале эти устройства имели большие размеры, но во время улучшения они стали меньше.

Устройство подключено к источнику питания 220 В для бытовых приборов и 380 В для промышленного применения.
В процессе производства резка осуществляется с помощью станков с ЧПУ, которые представляют собой одну или несколько горелок с механизмами их перемещения.

Машина может реализовать меры по конкретной программе, что значительно облегчает работу в одном и том же разрезе нескольких листов.

Для создания плазменной струи необходимо подключить систему к компрессору или воздушной линии.

Сжатый воздух, подаваемый на устройство, должен быть очищен от грязи, пыли и влаги. С этой целью перед устройством установлены воздушные фильтры и осушители. Без таких устройств износ электродов и других элементов будет ускоряться быстрее. Плазменные горелки с жидкостным охлаждением также нуждаются в сантехнике.

Ручная резка стальной трубы

Круговая резка стальной трубы
самоходная машина

Технология воздушной плазменной резки позволяет достичь качественных кромок (без сосания и решетки) и отсутствия деформации (также на листовых листах с низким толстым слоем).

Это позволяет проводить последующую сварку очищенного металла без предварительной обработки.

Ручная резка металлов на образце

Сущность плазменного листа

Плазменная резка стали в повседневной жизни осуществляется устройствами, вдоль которых длина труб достигает 12 м.

Ручные устройства имеют режущую головку, оборудованную ручкой с электроприводом. В таких устройствах используется воздушное охлаждение, поскольку оно проще в конструкции и не требует дополнительных холодильных установок. Водяное охлаждение используется в промышленных установках, где плазменная резка стального листа осуществляется более эффективно, но цена устройств выше.

Кислородно-плазменная технология

Для резки кислородной плазмой требуется специальный электрод и сопло, которое имеет значительный температурный эффект в качестве расходного материала. Во-первых, начинается вспомогательная дуга, которая возбуждается разрядом, вызванным генератором постоянного тока. Благодаря дуге создается плазменная горелка длиной 20-40 мм. Когда факел касается металла, появляется рабочая дуга, и вспомогательный лук выключается.

Как сделать плазменный сварочный аппарат своими руками?

Таким образом, плазма действует как направляющая между устройством и заготовкой. Arisen arc является самодостаточным, создавая плазму из-за ионизации молекул воздуха.

Плазменная резка с использованием рабочей жидкости при температуре до 25000 ° С.

Плазменная резка труб большого диаметра и других резервуаров

Плазменная резка и сварка могут выполняться в мастерских и мастерских, а также на открытом воздухе.

Возможно, этот метод нельзя назвать эффективным, как газовая электростанция, для ремонта и строительных работ, при отсутствии центральной системы для электричества и сжатого воздуха. В этом случае для обеспечения мощности устройства и компрессора необходим достаточно сильный генератор.

Подобно разрезанию газового пламени, этот метод можно использовать для обработки пустых частей разных размеров и форм.

Плазменная резка труб большого диаметра не создает никаких проблем: она выполняется вручную или с помощью самоходных машин. Фиксированная горелка вращается снаружи трубки. Использование самоходных машин обеспечивает точную и ровную резку. Работа с формованными и сортированными прокатными изделиями также может быть автоматизирована в промышленных условиях.

Преимущества использования устройств SIBERIAN:

• Универсальность (возможность нанесения на любой металл, включая цветные и тугоплавкие металлы);
• Скорость резания;
• Высокое качество поверхности после резки;
• Экономика (с использованием сжатого воздуха);
• Почти полное отсутствие термических деформаций на подлежащем сокращению продукте;
• Мобильность, а не тяжелый вес агрегатов с воздушным охлаждением;
• Прост в использовании.

Устройства для поджига дуги

Устройства для первоначального поджига дуги делятся на два класса: поджиг дуги от короткого замыкания и путем пробоя промежутка электрод-изделие высоковольтными импульсами.

Поджиг коротким замыканием осуществляется путем кратковременного контакта электрода и изделия и последующего их разведения. Ток, через микровыступы электрода, разогревает их до температуры кипения, а поле, возникающее при разведении электродов, обеспечивает эмиссию электронов, достаточную для возбуждения дуги.

При таком поджиге возможен перенос материала электрода в сварной шов. Для устранения этого нежелательного явления зажигание должно осуществляться при малом токе, не превышающем 5-20А. Устройство для поджига должно обеспечивать малый ток короткого замыкания, поддержание тока на этом уровне до момента образования дуги и лишь затем плавное нарастание до рабочего.

(УДГ-201, АДГ-201, АДГ-301).

Основные требования к устройствам для поджига через зазор (возбудителям дуги или осцилляторам):

1) должен обеспечить надежное возбуждение дуги;

2) не должен угрожать безопасности сварщика и оборудования.

Возбудители могут быть предназначены для возбуждения дуги постоянного или переменного тока. В последнем случае к возбудителям предъявляется ряд специфических требований, относящихся к моменту поджига дуги. Схема осциллятора ОСПЗ – 2М показана на рис.

Рис. 5.5. Принципиальная электрическая схема осциллятора ОСПЗ-2М. F1 – предохранитель; ПЗФ – фильтр защиты от помех; TV1 – трансформатор повышающий; FV – разрядник; Cг – конденсатор колебательного контура; Cn – разделительный конденсатор; TV2 – высоковольтный трансформатор; F2 – предохранитель.

Конденсатор Сг заряжается от напряжения вторичной обмотки повышающего трансформатора TV1.

После зарядки его до напряжения пробоя разрядника FV образуется колебательный контур, состоящий из конденсатора Сг и первичной обмотки высоковольтного трансформатора TV2. Частота колебаний этого контура примерно равна 500 – 1000 кГц. Со вторичной обмотки это напряжение частотой 500 – 1000 кГц и величиной порядка 10000 В через разделительный конденсатор Cn и предохранитель F2 подается на промежуток электрод – изделие.

При этом в данном промежутке возникает искра, которая ионизирует промежуток, вследствие чего от источника питания возбуждается электрическая дуга. После возбуждения дуги осциллятор автоматически отключается.

Необходимо обратить внимание, что у осциллятора высокое напряжение.

Для человека оно не опасно вследствие маломощности источника. Однако если в схеме источника имеются полупроводники (диоды, тиристоры и др.), то возможен их пробой напряжением осциллятора.

Для исключения этого осциллятор необходимо подключать к источнику с использованием систем защиты (рис. 5.6).

Как сделать плазморез своими руками из инвертора?

Схема подключения осциллятора к источнику питания.

Дроссель зашиты ДЗ для высокой частоты осциллятора имеет очень большое индуктивное сопротивление и не пропускает напряжение осциллятора к источнику.

Защитный конденсатор СЗ, наоборот, имеет очень малое сопротивление для высокой частоты, защищая источник от высокочастотного и высоковольтного напряжения осциллятора. Разделительный конденсатор Ср защищает осциллятор от напряжения источника питания.

Рекомендации. Типичные ошибки оператора МТР при плазменной резке и способы их избежания

Использование расходных материалов до тех пор, пока они не выйдут из строя

Если посмотреть на ряд деталей одного типа, которые были вырезаны при таком подходе, можно безошибочно определить те детали, на которых сопло или электрод были уже «на подходе».

Использование сильно изношенных сопел и электродов может не только привести к браку при вырезке детали, но и стать причиной дорогостоящего ремонта пламенного резака и даже аппарата плазменной резки, во время которого машина плазменной резки будет простаивать.

Выход из строя сопел и электродов можно легко предупредить по нескольким признакам, которые выдают изношенные расходники. Опытный оператор по звуку резки и цвету пламени дуги (при выгорании циркониевой вставки оно приобретает зеленоватый оттенок), а также по необходимости уменьшать высоту плазмотрона при пробивке, всегда скажет Вам, когда пора менять электрод.

Также, одним из лучших способов оценки состояния деталей резака является качество реза. Если качество реза внезапно начинает ухудшаться, то это повод проверить состояние сопла и электрода. Разумным подходом является ведение журнала со средним временем работы электрода или сопла от замены до замены. Сопло и электрод могут выдерживать разное количество пробивок в зависимости от тока резки, типа и толщины материала.

Например, при резке нержавеющей стали требуется более частая замена расходников.

Однажды определив по такому журналу среднее время жизни электрода для каждого конкретного вида вырезаемых деталей, можно выполнять плановую замену сопел и электродов, не доводя до появления брака в вырезаемых деталях или до поломки пламенного резака.

Слишком частая замена сопел и электродов

Среди использованных сопел и электродов достаточно часто можно встретить такие, которые еще можно использовать при резке.

Излишне частая замена расходников также очень распространена среди операторов металлорежущих станков с ЧПУ, и в особенности, машин плазменной резки.

При замене сопла или электрода оператор должен четко знать, на что обращать внимание. Сопло требует замены в следующих ситуациях:

1. Если сопло имеет деформации снаружи или изнутри.

Это часто бывает при слишком маленькой высоте пробивки и при непрорезе металла. Расплавленный металл попадает на внешнюю поверхность сопла или защитного колпака и деформирует ее.

2. Если выходное отверстие сопла по форме отличается от окружности. При большой высоте пробивки, если движение начинается до прореза металла, то дуга отклоняется от перпендикуляра к листу и проходит через край отверстия сопла.

Чтобы определить, изношен ли электрод, нужно посмотреть на вставку из металла серебристого цвета на торце медного электрода (как правило, используется сплав циркония, гафния или вольфрама). В общем случае, электрод считается работоспособным, если этот металл вообще есть и глубина лунки на его месте не превышает 2 мм для воздушно-плазменной или кислородно-плазменной резки. Для резки плазмой в среде защитного газа (азота или аргона) глубина лунки может достигать 2,2 мм. Завихритель нуждается в замене лишь в том случае, если при тщательном осмотре можно выявить забитые отверстия, трещины, следы вызванные попаданием дуги, или сильный износ.

Завихрители особенно часто заменяются преждевременно. То же самое касается и защитных колпаков которые нуждаются в замене только в случае физического повреждения. Очень часто защитные колпачки могут быть очищены наждачной бумагой и использованы вновь.

Использование неправильных настроек параметров плазменной резки и расходных материалов

Выбор расходников при плазменной резке зависит от вида разрезаемого металла (сталь, медь, латунь, нержавейка и т.д.), от его толщины, выставленного тока дуги на аппарате плазменной резки, плазмообразующего и защитного газов и т.д.

Справочное руководство оператора машины плазменной резки описывает, какие расходные материалы использовать в случае разных режимов процесса резки. Указанные в инструкции оператора режимы, рекомендации относительно настроек плазменной резки следует соблюдать.

Использование расходных материалов (сопел, электродов) несоответствующих текущему режиму плазменной резки обычно приводит к ускоренному выходу расходников из строя и к значительному ухудшению качества пламенного реза.

Очень важно выполнять плазменную резку металла именно с тем током дуги, на который рассчитаны используемые расходные материалы. Например, не стоит резать металл плазмой на 100 амперах, если в плазменном резаке стоит сопло на 40 ампер, и т.д.

Самое высокое качество реза достигается, когда ток на аппарате плазменной резки выставлен на 95% от номинального тока резки, на который рассчитано сопло. Если установлен режим плазменной резки с заниженным током дуги, то рез будет зашлакованный, и на обратной стороне вырезаемых деталей будет значительное количество грата, пламенный рез будет неудовлетворительного качества.

Если установленный на установке плазменной резки ток слишком высок, то срок службы сопла значительно сокращается.

Неправильная сборка плазменного резака

Пламенный резак должен быть собран таким образом, чтобы все его детали плотно прилегали друг к другу, и не было бы впечатления «разболтанности».

Плотность прилегания деталей плазмотрона обеспечивает хороший электрический контакт и нормальную циркуляцию воздуха и охлаждающей жидкости через плазменный резак. Во время замены расходных материалов нужно стараться разбирать плазменный резак на чистой поверхности, чтобы грязь и металлическая пыль, образующиеся при плазменной резке, не загрязнили плазмотрон.

Чистота при сборке/разборке плазменного резака очень важна и, тем не менее, это требование часто не соблюдается.

Невыполнение регулярного планового обслуживания плазмотрона

Плазменный резак может работать в течение многих месяцев, и даже лет без должного обслуживания.

И, тем не менее, газовые каналы и каналы охлаждающей жидкости внутри плазменного резака должны содержаться в чистоте, посадочные места сопел и электродов должны проверяться на предмет загрязнения или повреждений. Грязь, металлическая пыль должны удаляться из плазменного резака. Для чистки плазмотрона следует использовать чистую хлопчатобумажную тряпочку и жидкость для чистки электрических контактов либо перекись водорода.

Резка металла без проверки давления плазмообразующего газа или подачи охлаждающей жидкости в плазморез

Расход и давление плазмообразующего газа и охлаждающей жидкости нужно проверять ежедневно.

Если расход недостаточный, детали резака не будут в должной степени охлаждаться и их срок службы будет снижен. Недостаточный проток охлаждающей жидкости из-за изношенного насоса, забитых фильтров, недостаточного количества охлаждающей жидкости, является распространенной причиной поломок плазменных резаков.

Постоянное давление плазмообразующего газа очень важно для поддержания режущей дуги и для качественного реза. Избыточное давление плазмообразующего газа является распространенной причиной затрудненного поджига плазменной дуги, притом, что все остальные требования к настройкам, параметрам и процессу плазменной резки полностью удовлетворены. Слишком высокое давление плазмообразующего газа является причиной быстрого выхода из строя электродов.

Плазмообразующий газ обязательно должен быть очищен от примесей, т.к. его чистота оказывает сильное влияние на срок службы расходных материалов и плазмотрона в целом. Компрессоры, подающие воздух в аппараты плазменной резки имеют тенденцию к загрязнению воздуха маслами, влагой и мелкими частицами пыли.

Пробивка при малой высоте плазмотрона над металлом

Расстояние между заготовкой и срезом сопла плазмотрона оказывает огромное влияние, как на качество реза, так и на срок службы расходных материалов.

Даже небольшие изменения в высоте плазменного резака над металлом могут значительно повлиять на скосы на кромках вырезаемых деталей. Высота плазменного резака над металлом во время пробивки особенно важна.

Распространенной ошибкой является пробивка при недостаточной высоте плазмотрона над металлом. Это приводит к тому, что расплавленный металл выплескивается из лунки, образованной при пробивке и попадает на сопла и защитные колпачки, разрушая эти детали.

Тем самым существенно ухудшается качество реза. Если пробивка происходит, когда плазменный резак касается металла, то может произойти «втягивание» дуги.

Если дуга «втягивается» в плазмотрон, то электрод, сопло, завихритель, а иногда, и резак целиком — разрушаются.

Рекомендуемая высота пробивки равна 1.5-2 величины толщины разрезаемого плазмой металла. Следует отметить, что при пробивке достаточно толстого металла рекомендуемая высота получается слишком большой, дежурная дуга не достает до поверхности листа металла, следовательно, процесс резки на рекомендуемой высоте начать невозможно. Однако если пробивка будет производиться на высоте, на которой плазморез может зажечь дугу, то брызги расплавленного металла могут попасть на плазмотрон.

Решением этой проблемы может быть применение технологического приема под названием «подпрыжка». При отработке команды на включение резки, плазменная резка включается на небольшой высоте, затем резак поднимается вверх на заданную высоту подпрыжки, на которой брызги металла не достают до резака.

После отработки пробивки резак опускается на высоту врезки и начинается движение по контуру.

Плазменная резка металла на слишком большой либо слишком малой скорости

Несоответствие скорости плазменной резки выбранному режиму существенно сказывается на качестве реза. Если установленная скорость резки слишком низкая, на вырезаемых деталях будет большое количество облоя и разнообразных наплывов металла по всей длине реза на нижней части кромки деталей.

Низкие скорости резки могут стать причиной увеличения ширины реза и большого количества брызг металла на верхней поверхности деталей. Если установлена слишком высокая скорость резки, дуга будет загибаться назад, вызывая деформацию кромок вырезаемой детали, будет узкий рез, и небольшие бусинки грата и облоя в нижней части кромки реза.

Грат образованный при высокой скорости резки тяжело удаляется. При правильно выбранной скорости резки количество грата, облоя и наплывов металла будет минимальным. Поверхность кромки пламенного реза при правильно выбранной скорости должна быть чистой и механическая обработка должна быть минимальной. В начале и конце реза может произойти «отклонение» дуги от перпендикуляра.

Самодельный плазморез из инверторного сварочного аппарата: схема и порядок сборки

Это происходит из-за того, что дуга не успевает за резаком. Отклонение дуги приводит к тому, что она врезается в боковую поверхность сопла, нарушая тем самым его геометрию. Если выполняется врезка с кромки, центр отверстия сопла должен находиться точно на линии кромки детали. Это особенно важно в комбинированных станках, в которых применяется и дыропробивная головка и плазморез.

Отклонение дуги может произойти и когда плазмотрон при включенной резке проходит через край листа, или если линия выхода из контура с резкой (lead out) пересекает старый рез. Необходима точная настройка параметров времени, чтобы уменьшить проявления этого эффекта.

Механическое повреждение или поломка плазменного резака

Столкновения резака с листом, вырезанными деталями или ребрами раскроечного стола могут полностью вывести резак из строя. Столкновений резака с вырезаемыми деталями можно избежать, если в управляющей программе задавать холостые проходы вокруг, а не над вырезанными деталями.

Например, в программе оптимального раскроя ProNest производства MTC-Software присутствует такая возможность, что позволяет свести риск поломки плазмотрона к минимуму и сэкономить значительные средства. Стабилизаторы высоты резака также обеспечивают некоторую защиту от столкновений с металлом. Однако, если используется только лишь датчик высоты резака по напряжению дуги, то в конце реза могут происходить «клевки», т.к. напряжение дуги меняется в результате ее «отклонения» и резак опускается вниз чтобы его компенсировать.

В системах ЧПУ применяется многоуровневая система защиты от столкновения с металлом. Используется как датчик касания, измеряющий сопротивление между антенной вокруг резака и листом, емкостной датчик и датчик напряжения дуги. Это позволяет в полной мере использовать преимущества каждого из типов датчиков. Также, для защиты резака можно применять «ломкие» кронштейны, которые при столкновении сломаются быстрее, чем плазменный резак.

Таким образом, грамотный оператор машины плазменной резки может сэкономить своему предприятию огромные деньги, время и накладные расходы на плазменную резку.

Результатом работы хорошего оператора МТР будет возросшая рентабельность плазменной резки и увеличение прибыли предприятия в целом.

На современном этапе развитии строительной техники наиболее часто применяется алмазная резка и бурение бетона.

Однако не исключаются и другие технологии резки высокопрочных материалов, например, технология плазменной резки бетона.

Эта технология была разработана и запатентована еще в конце 20 века.

Плазморез своими руками из инвертора для плазменной резки металла (7 фото + 2 видео)

А вот оборудование, которое работает по этому принципу только сейчас применять начали.

На чем же базируется принцип плазменной резки? Очень просто. Благодаря воздействию теплоты, вырабатываемой сжатой плазменной дугой, происходит при плавлении даже плотного материала, в том числе и бетона и железобетона. Затем струя горячей плазмы очень стремительно удаляет расплавленную массу.

Именно благодаря приобретению инертными газами электропроводящих свойств, а также их преобразованию в плазму осуществляется плазменная резка бетона.

Ведь плазма - это не что иное, как нагретый до сверхвысоких температур ионизированный газ, образуемый при подключении инструмента к конкретному источнику электроэнергии.

Плазмотрон - особое техническое устройство, генерирует плазму, сжимает электрическую дугу и вдувает в нее плазмогенерирующий газ.

Надо отметить, что эта технология приобретает все большую популярность среди специалистов в промышленной обработке материалов.

Отличие плазменной резки бетона от копьевой кислородной резки заключается в том, что в процессе резания материал очень интенсивно плавиться и из прорезанной борозды интенсивно выноситься.

В процессе обработке температура достигает 6000°С.

Увеличивает нагрев порошковое копье, используемое в плазменной резке, до 10000 - 25000°.

Специалистами в работе оборудования используется две различные технологии резки бетона: резка плазменной струей и технология плазменно-дуговой резки.

Чем же они отличаются?

Тем, что разрезающая дуга загорается при способе резки плазменной струей между электродом и образующим наконечником установки, а вот объект воздействия находится при этом вне электроцепи.

Из плазмотрона поступает высокоскоростная плазменная струя и именно ее мощная тепловая энергия режет железобетон, а также другие высокопрочные материалы.

При способе плазменно-дуговой резки плазменная дуга возгорается между неплавящимся электродом и плоскостью разрезаемого материала. Процесс разрезания происходит благодаря действию нескольких составляющих: энергии приэлектродного дугового пятна, а также столба плазмы и факела, вырывающегося из него.

Плазменно-дуговая резка считается у практиков наиболее эффективным и часто используется в обработке металла.

Технология резки плазменной струей в основном применяется с целью обработки не обладающих электропроводностью материалов.

Плазменная резка своими руками — технология работы

Меры безопасности при работе с плазменной лампой

Плазменная резка связана с рядом опасностей: электрический ток, высокая температура плазмы, горячие металлы и ультрафиолетовое излучение.

Меры безопасности при работе с плазменной резкой:

Подготовка машины для резки воздуха и плазмы для работы

Как соединить все элементы устройства для резки воздуха и плазмы, подробно описано в инструкциях к устройству, поэтому немедленно приступайте к дополнительным оттенкам:

• Устройство должно быть установлено таким образом, чтобы воздух был доступен.

  Охлаждение корпуса плазменной резки позволяет работать дольше без прерывания и реже отключать охлаждающее устройство. Место должно быть таким, чтобы на устройстве не было капель расплавленного металла.

• Воздушный компрессор соединен с плазменной горелкой через сепаратор влаго-масло. Это очень важно, потому что вода, попавшая в плазмотронную камеру или масляные капельки, может привести к разрушению всей плазмы или даже ее взрыву. Давление воздуха, передаваемое на плазмотрон, должно соответствовать параметрам устройства.

  Если давления недостаточно, плазменная дуга будет неустойчивой и часто гаснет. Если давление чрезмерно, некоторые элементы плазменной лампы могут стать бесполезными.

• Если на обрабатываемую деталь наносят ржавчину, маску или масло, ее следует лучше очистить и удалить. Хотя воздушная резка является плазмой и позволяет вырезать коричневые части, лучше забыть, что токсичные пары выделяются при нагревании ржавчины.

  Если планируется резать резервуары, в которых хранятся легковоспламеняющиеся материалы, их следует тщательно очистить.

• Если вы хотите, чтобы срез был гладким, параллельным, без окалины и язв, следует выбрать правильную скорость потока и скорости резания.

  В следующих таблицах приведены оптимальные параметры резания для разных металлов различной толщины.

Таблица 2. Мощность и скорость резания с плазменным плазменным устройством для пустых частей различных металлов.

Параметры плазменной резки воздуха

В первый раз, когда вы выбираете скорость горелки, это будет сложно, вам нужен опыт.

Таким образом, этот принцип может быть изначально управляться: необходимо управлять плазменной горелкой, чтобы искры были видны с задней части заготовки. Если искры не видны, заготовка не режется. Также обратите внимание, что слишком медленное управление ножом отрицательно влияет на качество разреза, на нем есть габариты и кора, а подмышка также может быть нестабильной для горения и даже выходить наружу.

Плазменная резка

Теперь вы можете продолжить процесс резания.

Перед воспламенением электрической дуги плазматрон должен быть барботирован воздухом для удаления случайной конденсации и посторонних частиц.

Для этого нажмите и отпустите кнопку зажигания. Таким образом, устройство переходит в метод очистки. Примерно через 30 секунд вы можете нажать и удерживать кнопку зажигания.

Как уже описано в принципе работы плазменной лампы, между электродом и кончиком сопла загорается вспомогательная (пилотная, пилотная) дуга. Как правило, он не горит более 2 секунд. Поэтому за это время необходимо осветить рабочую (режущую) дугу. Метод зависит от типа плазменной лампы.

Если плазменная вспышка работает прямо, необходимо выполнить короткое замыкание: после формирования длины поворота необходимо нажать кнопку зажигания — подача воздуха прекратится, и контакт закроется.

Затем воздушный клапан автоматически открывается, поток воздуха вытекает из клапана, ионизируется, увеличивает размер и истощает искру из сопла плазменной лампы. Поэтому загорается рабочая дуга между электродом и металлом детали.

Важно! Контактное зажигание дуги не означает, что плазматрон следует наносить или наложить на заготовку.

Зажигание плазменного пламени

Как только загорится индикатор, свет погаснет.

Если рабочая дуга не может быть впервые включена, вы должны отпустить кнопку зажигания и снова нажать ее — начинается новый цикл.

Особенности производства плазменной лампы с собственными руками от преобразователя: схема, рабочие ступени, оборудование

Существует несколько причин, по которым рабочая дуга не может быть освещена: недостаточное давление воздуха, недостаточная сборка плазменной лампы или другие повреждения.

Существуют также случаи, когда режущий диск выключен.

Причина, скорее всего, будет носить электрод или игнорировать расстояние между плазменным топливом и поверхностью заготовки.

Расстояние между лампой и металлом

Узнать больше:

Резка металла плазменной резкой с дистанционным отключением

Ручная пневматическая плазменная резка связана с проблемой наблюдения расстояния между горелкой / соплом и поверхностью металла.

При работе с рукой это довольно сложно, так как дыхание выходит из-под контроля, и вырезание оказывается неравномерным. Оптимальное расстояние между соплом и заготовкой составляет 1,6-3 мм, для наблюдения используются специальные распорки, поскольку сама плазма не может прижиматься к поверхности заготовки.

Лестницы расположены в верхней части насадки, затем плазматрон, установленный на заготовке, и разрезание.

Имейте в виду, что плазменная лампа должна быть жестко перпендикулярна заготовке. Допустимые отклонения от 10 до 50 °. Если заготовка слишком тонкая, резак можно держать в маленьком углу, что предотвратит сильные деформации тонкого металла.

Плавленный металл не должен падать в сопло.

Работать с плазменной резкой своими руками можно самостоятельно освоить, но важно помнить о мерах безопасности, но также, что сопло и электрод являются расходными материалами, которые требуют своевременной замены.

Связанные статьи

Вы можете быть заинтересованы

В отличие от , инвертор отличается компактностью, малым весом и высоким КПД, что объясняет его популярность в домашних мастерских, небольших гаражах и цехах.

Он позволяет закрывать большинство потребностей в сварочных работах, но для качественной резки требуется лазерный аппарат или плазморез.

Лазерное оборудование очень дорогое, плазморез тоже стоит недешево. небольшой толщины имеет прекрасные характеристики, недостижимые при использовании электросварки. При этом силовой блок у плазмореза и во многом имеют одинаковые характеристики.

Возникает желание сэкономить, и при небольшой доработке использовать его и для плазменной резки. Оказалось, что это возможно, и можно встретить много способов переделки сварочных аппаратов, в том числе инверторных, в плазморезы.

Аппарат плазменной резки представляет собой тот же сварочный инвертор с осциллятором и плазмотроном, кабелем массы с зажимом и внешним или внутренним компрессором. Часто компрессор используется внешний и в комплект поставки не входит.

Если у владельца сварочного инвертора имеется еще и компрессор, то можно получить самодельный плазморез, приобретя плазмотрон и сделав осциллятор. В итоге получится универсальный сварочный аппарат.

Принцип работы горелки

Работа аппарата плазменной сварки и резки (плазмореза) основана на использовании в качестве режущего или сваривающего инструмента плазмы, четвертого состояния вещества.

Для ее получения требуется высокая температура и газ под высоким давлением. При создании между анодом и катодом горелки электрической дуги в ней поддерживается температура в несколько тысяч градусов.

Образование плазмы

Если пропустить при таких условиях через дугу струю газа, то он ионизируется, расширится в объеме в несколько сотен раз и нагреется до температуры в 20-30 тысяч °C, превращаясь в плазму. Высокая температура почти мгновенно расплавляет любой металл.

В отличие от кумулятивного снаряда процесс образования плазмы в плазмотроне регулируемый.

Анод и катод в резаке плазмореза находятся на расстоянии нескольких миллиметров друг от друга. Осциллятор вырабатывает импульсный ток большой величины и частоты, пропускает его между анодом и катодом, что приводит к возникновению электрической дуги.

После этого через дугу пропускается газ, который ионизируется. Так как все происходит в замкнутой камере с одним выходным отверстием, то получившаяся плазма с огромной скоростью вырывается наружу.

На выходе горелки плазмореза она достигает температуры 30000 ° и плавит любой металл. Перед началом работ к заготовке с помощью мощного зажима подсоединяется провод массы.

Когда плазма достигает заготовки, то электрический ток начинает течь через кабель массы и плазма достигает максимальной мощности. Ток доходит до 200-250 А. Цепь анод – катод разрывается с помощью реле.

Резка

При пропадании основной дуги плазмореза, эта цепь опять включается, не давая исчезнуть плазме. Плазма играет роль электрода в электродуговой сварке, она проводит ток, а благодаря своим свойствам создает в области соприкосновения с металлом область с высокой температурой.

Площадь соприкосновения струи плазмы и металла маленькая, температура высокая, нагрев происходит очень быстро, поэтому практически отсутствуют напряжения и деформации заготовки.

Срез получается ровный, тонкий не требующий последующей обработки. Под напором сжатого воздуха, который используется в качестве рабочего тела плазмы, жидкий металл выдувается и получается рез высокого качества.

При использовании инертных газов с помощью плазмореза можно проводить качественную сварку без вредного воздействия водорода.

Плазмотрон своими руками

При изготовлении плазмореза из сварочного инвертора своими руками самой сложной частью работ является производство качественной режущей головки (плазмотрона).

Инструменты и материалы

Если делать плазменный резак своими руками, то легче использовать в качестве рабочего тела воздух. Для изготовления понадобятся:

Расходные материалы плазмореза в виде сопел, электрода стоит купить в магазине сварочного оборудования. Они в процессе резки и сварки выгорают, поэтому имеет смысл приобретать по несколько штук на каждый диаметр сопла.

Чем тоньше металл для резки, тем меньше должно быть отверстие сопла горелки плазмореза. Чем толще металл, тем больше отверстие сопла. Наиболее часто используется сопло с диаметром 3 мм, оно перекрывает большой диапазон толщин и видов металлов.

Сборка

Сопла горелки плазмореза прикрепляются прижимной гайкой. Непосредственно за ним располагается электрод и изолирующая втулка, которая не позволяет возникнуть дуге в ненужном месте устройства.

Затем расположен завихритель потока, который направляет его в нужную точку. Вся конструкция помещается во фторопластовый и металлический корпус. К выходу трубки на ручке горелки плазмореза приваривается патрубок для подсоединения воздушного шланга.

Электроды и кабель

Для плазмотрона требуется специальный электрод из тугоплавкого материала. Обычно их изготавливают из тория, бериллия, гафния и циркония. Их применяют из-за образования при нагреве тугоплавких окислов на поверхности электрода, что увеличивает длительность его работы.

При использовании в домашних условиях предпочтительней применение электродов из гафния и циркония. При резке металла они не вырабатывают токсичных веществ в отличие от тория и бериллия.

Кабель от инвертора и шланг от компрессора к горелке плазмореза нужно прокладывать в одной гофрированной трубе или шланге, что обеспечит охлаждение кабеля в случае его нагрева и удобство в работе.

Сечение медного провода нужно выбрать не менее 5-6 мм2. Зажим на конце провода должен обеспечивать надежный контакт с металлической деталью, в противном случае дуга с дежурной не перекинется на основную дугу.

Компрессор на выходе должен иметь редуктор для получения нормированного давления на плазмотроне.

Варианты прямого и косвенного действия

Конструкция горелки плазмореза довольно сложная, выполнить в домашних условиях даже при наличии различных станков и инструментов сложно без высокой квалификации работника. Поэтому изготовление деталей плазмотрона нужно поручить специалистам , а еще лучше приобрести в магазине. Выше была описана горелка плазмотрона прямого действия, она может резать только металлы.

Существуют плазморезы с головками косвенного действия. Они способны резать и неметаллические материалы. В них роль анода выполняет сопло, и электрическая дуга находится внутри горелки плазмореза, наружу под давлением выходит только плазменная струя.

При простоте конструкции устройство требует очень точных настроек, в самодеятельном изготовлении практически не применяется.

Доработка инвертора

Для использования инверторного источника питания для плазмореза его нужно доработать. К нему нужно подключить осциллятор с блоком управления, который будет выполнять функцию пускателя, поджигающего дугу.

Схем осцилляторов встречается довольно много, но принцип действия один. При запуске осциллятора между анодом и катодом проходят высоковольтные импульсы, которые ионизируют воздух между контактами. Это приводит к снижению сопротивления и вызывает возникновение электрической дуги.

Затем включается газовый электроклапан и под давлением воздух начинает проходить между анодом и катодом через электрическую дугу. Превращаясь в плазму и достигая металлической заготовки, струя замыкает цепь через нее и кабель массы.

Основной ток величиной примерно 200 А начинает течь по новой электрической цепи. Это вызывает срабатывание датчика тока, что приводит к отключению осциллятора. Функциональная схема осциллятора изображена на рисунке.

Функциональная схема осциллятора

В случае отсутствия опыта работы с электрическими схемами можно воспользоваться осциллятором заводского производства типа ВСД-02. В зависимости от инструкции по подключению они присоединяются последовательно или параллельно в схему питания плазмотрона.

Перед изготовлением плазмореза, необходимо определить предварительно с какими металлами, и какой толщины хотите работать. Для работы с черным металлом достаточно компрессора.

Для резки цветных металлов потребуется азот, высоколегированной стали нужен аргон. В связи с этим, возможно, потребуется тележка для перевозки газовых баллонов и понижающие редукторы.

Как любое оборудование и инструмент, сварочный аппарат с плазменной головкой требует определенной сноровки от пользователя. Движение резака должно быть равномерным, скорость зависит от толщины металла и его вида.

Медленное движение приводит к образованию широкого реза с неровными краями. Быстрое перемещение приведет к тому, что металл прорезается не во всех местах. При должной сноровке можно получить качественный и ровный срез.

Принцип действия большинства плазматронов мощностью от нескольких кВт до нескольких мегаватт, практически один и тот же. Между катодом, выполненным из тугоплавкого материала, и интенсивно охлаждаемым анодом, горит электрическая дуга.

Через эту дугу продувается рабочее тело (РТ) - плазмообразующий газ, которым может быть воздух, водяной пар, или что другое. Происходит ионизация РТ, и в результате на выходе получаем четвертое агрегатное состояние вещества, называемое плазмой.

В мощных аппаратах вдоль сопла ставится катушка эл.магнита, он служит для стабилизации потока плазмы по оси и уменьшения износа анода.

В этой статье описывается уже вторая по счету конструкция, т.к. первая попытка получить устойчивую плазму не увенчалась особым успехом. Изучив устройство "Алплаза", мы пришли к выводу что повторять его один в один пожалуй не стоит. Если кому интересно - все очень хорошо описано в прилагаемой к нему инструкции.

Наша первая модель не имела активного охлаждения анода. В качестве рабочего тела использовался водяной пар из специально сооруженного электрического парогенератора - герметичный котел с двумя титановыми пластинками, погруженными в воду и включенными в сеть 220V.

Катодом плазматрона служил вольфрамовый электрод диаметром 2 мм который быстро отгорал. Диаметр отверстия сопла анода был 1.2 мм, и оно постоянно засорялось.

Получить стабильную плазму не удалось, но проблески все же были, и это стимулировало к продолжению экспериментов.

В данном плазмогенераторе в качестве рабочего тела испытывались пароводяная смесь и воздух. Выход плазмы получился интенсивнее с водяным паром, но для устойчивой работы его необходимо перегревать до температуры в не одну сотню градусов, чтобы не конденсировался на охлажденных узлах плазматрона.

Такой нагреватель еще не сделан, поэтому эксперименты пока что продолжаются только с воздухом.

Фотографии внутренностей плазматрона:

Анод выполнен из меди, диаметр отверстия сопла от 1.8 до 2 мм. Анодный блок сделан из бронзы, и состоит из двух герметично спаянных деталей, между которыми существует полость для прокачки охлаждающей жидкости - воды или тосола.

Катодом служит слегка заостренный вольфрамовый стержень диаметром 4 мм, полученный из сварочного электрода. Он дополнительно охлаждается потоком рабочего тела, подаваемого под давлением от 0.5 до 1.5 атм.

А вот полностью разобранный плазматрон:

Электропитание подводится к аноду через трубки системы охлаждения, а к катоду - через провод, прицепленный его держателю.

Запуск, т.е. зажигание дуги, производится закручиванием ручки подачи катода до момента соприкосновения с анодом. Затем катод надо сразу же отвести на расстояние 2..4 мм от анода (пара оборотов ручки), и между ними продолжает гореть дуга.

Электропитание, подключение шлангов подачи воздуха от компрессора и системы охлаждения - на следующей схеме:

В качестве балластного резистора можно использовать любой подходящий электронагревательный прибор мощностью от 3 до 5 кВт, например подобрать несколько кипятильников, соединенных параллельно.

Дроссель выпрямителя должен быть рассчитан на ток до 20 A, наш экземпляр содержит около сотни витков толстой медной проволоки.

Диоды подойдут любые, рассчитанные на ток от 50 А и выше, и напряжение от 500 V.

Будьте осторожны! Этот прибор использует бестрансформаторное питание от сети.

Воздушный компрессор для подачи рабочего тела взят автомобильный, а для прокачки охлаждающей жидкости по замкнутому контуру используется автомобильный омыватель стекол. Электропитание к ним подводится от отдельного 12-вольтового трансформатора с выпрямителем.

Немного о планах на будущее

Как показала практика, и эта конструкция тоже оказалась экспериментальная. Наконец-то получена стабильная работа в течение 5 - 10 минут. Но до полного совершенства еще далеко.

Сменные аноды постепенно выгорают, а делать их из меди, да еще с резьбой, затруднительно, уж лучше бы без резьбы. Система охлаждения не имеет прямого контакта жидкости со сменным анодом, и из-за этого теплообмен оставляет желать лучшего. Более удачным был бы вариант с прямым охлаждением.

Детали выточены из имевшихся под рукой полуфабрикатов, конструкция в целом слишком сложна для повторения.

Также необходимо найти мощный развязывающий трансформатор, без него пользоваться плазматроном опасно.

И под завершение еще снимки плазматрона при разрезании проволоки и стальных пластинок. Искры летят почти на метр:)

На промышленных предприятиях, небольших мастерских, при проведении строительных и ремонтных работ используются ручной плазморез, когда необходимо сделать сварку или резку изделий из металла, а также специальное оборудование оснащенное системами ЧПУ. Для выполнения небольших по объему работ, может использоваться плазморез собранный своими руками из инвертора, который способен обеспечить высокое качество реза или шва с учетом выполняемых операций.

Принцип действия плазмореза

При включении источника питания ток начинает поступать в рабочую зону во внутреннюю камеру плазмореза, где активируется электрическая дежурная дуга между наконечником сопла и электродом. Образующая дуга заполняет канал сопла, куда под большим давлением начинает подаваться воздушная смесь, которая за счет высокой температуры 6000-8000 °C сильно нагревается и увеличивается в объеме от 50 до 100 раз. За счет внутренней формы сужающегося сопла, которое имеет форму конуса поток воздуха, сжимается, разогреваясь до температуры на выходе равной 25000 — 30000 °C, с образованием плазменной струи производящей резку обрабатываемой болванки. Причем первоначально активированная дежурная дуга гаснет и активируется рабочая между электродом и изделием из металла. Образующиеся продукты от воздействия плазменного горения и плавки металла удаляются за счет силы струи.

Рис 1 Проведение операций по разделке металла, где необходим раскрой или сварка изделия, используя ручной самодельный изготовленный своими руками или профессиональный плазморез.

Оптимальными показателями для рабочего процесса являются:

1. подача газа со скоростью до 800 м/сек;
2. показатель тока может составлять до 250 — 400 А.

Схема 1. Чертеж процесса плазменной разделки обрабатываемого изделия.

Ручной плазморез собранный с использованием инвертора в основном применяется для обработки заготовок и отличается небольшим весом и экономным расходом электроэнергии.

Подбор составных частей плазмореза

Для сборки плазменного резака, используя чертежи (на базе инвертора), своими руками необходимы агрегаты:

1. устройство подачи газа под давлением – компрессор;
2. плазменный резак;
3. электротехническое устройство – инвертор, обеспечивающий силу тока для образования электрической дуги;
4. рабочие шланги высокого давления для подачи воздуха и защищенный электрический кабель.

Для подачи воздуха подбираем компрессор с учетом выходного объема в течение 1 мин. Производственные компании выпускают 2 вида компрессоров:

1. аппарат поршневой;
2. аппарат винтовой (который обладает меньшим расходом электроэнергии, легче, но 40-50% дороже).

Рис. 2 Плазморез (аппарат) с комплектом кабеля для резака и соединения с заготовкой (в качестве анода).

Поршневые компрессоры подразделяются на масляные и без применения масла, по принципу привода — с ременным или прямым соединением элементов.
При эксплуатации компрессоров необходимо соблюдать ряд правил:

1. при отрицательной температуре окружающей среды необходимо предварительно прогревать масло, содержащееся в картере;
2. необходимо регулярно менять воздушный (входной) фильтр;
3. строго контролировать уровень масла в картере;
4. не реже 1 раз полгода необходимо осуществлять полную очистку агрегатов от посторонних примесей;
5. по окончании работ необходимо сделать сброс давления (с помощью регулятора) в системе.

При ремонтных работах часто используется продукция компании ORLIK KOMRESSOR (Чехия). Аппарат ORL 11 позволяет производить резку заготовки с использованием силы тока 200-440 А и воздушно-газового потока поступающего под давлением.

В комплект оборудования входит:

1. компрессор;
2. блок фильтров магистральных для воздушно-газовой смеси;
3. осушители газа;
4. ресивер.

На выходе из агрегата поступает очищенный воздух от масла, пыли и влаги. Примером винтовых компрессоров является продукция фирмы Atlas Copco (Швеция) серии СА. Устройство оснащено для очищения воздуха автоматической системой удаления конденсата.

Плазматрон — специальный аппарат, в котором с помощью электрического тока образуется электродуга разогревающая в камере подаваемый под давлением воздух с образованием режущего потока плазмы.

Резак состоит из элементов:

1. специального держателя с электродом;
2. изолирующей прокладки разделяющей сопло и электродный узел;
3. камеры образования плазмы;
4. сопла выходного для образования плазменной струи (см. чертежи);
5. снабжающих систем;
6. элементов тангенциальной подачи плазмы (на некоторых моделях) для стабилизации дугового разряда.

По способу выполнения работ (сварка или резка) резаки подразделяются:

1. Двухпоточные, используемые в восстановительных, окислительных и инертных средах.
2. Газовые инертные (с использованием гелия, аргона), восстановительные (водорода, азота).
3. Газовые окислительные (в состав воздушно-газовой смеси входит кислород).
4. Газовые с применением стабилизационной (газожидкостной) дуги.

Катод плазматрона изготавливается в виде стержня или вставок из вольфрама, гафния, циркония. Широкое распространение получили плазматроны с гильзовым катодом, применяемым при резке с использованием воздушно-газовой потока под давлением.

Для проведения резки изделий в окислительной среде используется пустотный катод, изготовленный из меди с принудительной системой охлаждения с помощью воды.

Рис. 3 Переносной аппарат (инвертор) для осуществления плазменной резки.

Плазморез двухпоточный (инверторный) оснащаются 2-мя соосными соплами наружным и внутренним. Поступающий газ во внутреннее сопло считается первичным, а наружное – дополнительным, причем газы могут иметь различный состав и объем.

Плазморез со стабилизацией дуги за счет подачи газожидкостного потока имеет отличие, которое заключается в подаче воды в факельную камеру для стабилизации состояния дугового разряда.

Для активации рабочей дуги в качестве анода используется заготовка, которая с помощью зажимов и кабеля подсоединяется к инвертору.

В качестве энергетической установки для осуществления процесса плазменной резки используется устройство (инвертор), обеспечивающее необходимую силу тока, которое обладает более высоким КПД, чем трансформатор, но возможности по обработке металла у трансформатора значительно выше.

Схема 2. Чертеж источника питания плазматрона своими руками.

Преимущества инвертора:

1. возможность равномерно изменять параметры;
2. небольшой вес;
3. устойчивое состояние рабочей дуги;
4. высокое качество реза или сварки.

В комплект оборудования также входит набор шлангов высокого давления для подсоединения стационарного компрессора и соединительный электрический кабель.

Для сборки плазмореза своими руками разрабатывается схема устройства с указанием необходимых агрегатов отвечающих требуемым характеристикам, которая должна включать все дополнения и изменения, используемые при сборке с приведением необходимых расчетов наиболее важных показателей. Самодельный плазморез своими руками можно собрать, используя готовые блоки и агрегаты, производимые специализированными компаниями при этом необходимо сделать точные расчеты и согласование выходных параметров протекающих процессов.

Особенности маркировки плазморезов

Выпускаемые промышленными предприятиями плазморезы можно разделить на 2 категории:

1. агрегаты машинной резки;
2. ручные.

Ручные резаки более доступны по цене при необходимости сборки своими руками. Производимые модели имеют специальную маркировку:

1. ММА – аппарат предназначен для дуговой сварки с помощью индивидуального электрода;
2. CUT – аппарат (плазморез) используется для разделки металла;
3. TIQ — аппарат применяется для работ, где необходима аргонная сварка.

Производственные предприятия выпускают оборудование для резки металла:

1. Профи CUT 40 (горелка РТ-31, допустимая толщина реза – 16 мм, расход воздушно-газовой смеси– 140 л/мин, ресивер объемом 50 л);
2. Профи CUT 60 (горелка Р-80, допустимая толщина реза заготовки — 20 мм, расход воздушно-газовой смеси – 170 л/мин.);
3. Профи CUT 80 (горелка Р. – 80, допустимая толщина реза заготовки – 30 мм, расход воздушно-газовой смеси – 190 л/мин.);
4. Профи CUT 100 (горелка А-101, допустимая толщина реза заготовки – 40 мм, расход воздушно-газовой смеси — 200 л/мин.), ресивер объемом 100 л.

Изготовление плазмореза с ЧПУ своими руками

Плазморез оснащенный ЧПУ должен иметь унифицированную сборку, используя чертежи, выполненные на основе подготовленного технического задания изделия, куда входят:

1. стол рабочий;
2. передача ременная;
3. блок управления функциями;
4. элементы шаговые;
5. направляющие линейные;
6. система регулировки высоты реза;
7. блок управления ЧПУ;

Схема 3. Чертеж устройства инвертора для плазменной резки.

Чертежи всех блоков плазмореза можно приобрести с учетом требуемой мощности и характеристик установки и финансовых возможностей или сделать своими руками при наличии опыта и знаний.

Для комплектования и сборки станка с ЧПУ необходимо, используя чертежи, изготовить ряд элементов:

1. основание для сварки стола;
2. собирается прочная рама с последующей окраской;
3. крепятся опорные стойки;
4. собирается водяной стол;
5. устанавливаются крепления и сами рейки;
6. монтируются направляющие линейные;
7. монтируется облицовка стола;
8. устанавливаются направляющие совместно с порталом;
9. портал оснащается двигателем и сигнальными датчиками;
10. монтируются направляющие, двигатель направляющей Y и зубчатая рейка регулирования позиционирования;
11. монтируется направляющая с оснащением двигателем;
12. монтируется сигнальный датчик поверхности металла;
13. монтируется кран для удаления воды со стола;
14. прокладываются соединительные кабели-каналы X.Z.Y;
15. провода изолируются и закрываются с помощью облицовки;
16. монтируется рабочий резак;
17. собирается и монтируется устройство с ЧПУ.

Проведение операций по изготовлению и сборке плазмотрона с ЧПУ, должны выполняться только при наличии квалифицированных специалистов. Схема устройства (чертежи) должна включать все необходимые элементы, обеспечивающие высокое качество работы и безопасность выполнения резки металла. Оснащение предприятий оборудованием с ЧПУ позволяет повысить производительность труда и сложность выполнения операций. Сделать производственные процессы, выполняемые с помощью оборудования с ЧПУ более экономичными за счет повышения производительности труда и сокращения скорости обработки изделий.

Вам также могут быть интересны статьи:

Как сделать строгальный станок по дереву своими руками Как сделать гильотину для резки металла своими руками?