Государственный комитет Российской Федерации
по вопросам архитектуры и строительства
(Госстрой России)

СБОРНИКИ РЕСУРСНЫХ СМЕТНЫХ НОРМ
НА МОНТАЖ ОБОРУДОВАНИЯ

Сборник 12

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ТРУБОПРОВОДЫ

Выпуск I

Введен в действие
письмом Госстроя России
от 5 мая 1994 г. № ВБ-12-69

Москва 1994

Настоящий сборник разработан АОПИ Нефтеспецстройпроект, рассмотрен Центральным научно-исследовательским институтом экономика и управления строительством (ЦНИИЭУС) и Главным управлением ценообразования, сметных норм и расхода строительных материалов Госстроя России.

ТЕХНИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

1. Настоящий сборник содержит ресурсные сметные нормы (РСН) на монтаж технологических трубопроводов и трубопроводной арматуры общего назначения при строительстве новых, расширении, реконструкции и техническом перевооружении действующих промышленных предприятий.

2. К технологическим трубопроводам относятся трубопроводы, предназначенные для транспортирования в пределах промышленного предприятия или группы этих предприятий сырья, полуфабрикатов,готового продукта, вспомогательных материалов, обеспечивающих ведение технологического процесса и эксплуатацию оборудования (пар, вода, воздух, газы, хладоагенты, мазут, смазки, эмульсии и т.п.), отходов производства при агрессивных стоках, а также трубопроводы обратного водоснабжения.

3. К технологическим трубопроводам не относятся трубопроводы пожарного и питьевого водоснабжения, отопления, канализации неагрессивных стоков и ливневой канализации.

4. При объединенном водоснабжении (противопожарно-производственно-питьевом), а также при совмещенном использовании трубопроводов (если они транспортируют газ, воду, пар и т.п.), предназначенных для технологических целей и бытовых нужд, к технологическим трубопроводам относятся только участки для подключения аппаратов и машин к линиям объединенных и совмещенных трубопроводов.

5. При определении длины трубопроводов учитывается их длина по всей трассе, включая развернутую длину П-образных компенсаторов и фасонных деталей трубопроводов, за исключением строительной длины арматуры, линзовых и сальниковых компенсаторов.

Средняя масса 1 м трубопроводов, узлов и секций трубопроводов приведена в строке 5 нормативных таблиц (в среднеймассе 1 м трубопроводов учтена масса кронштейнов, опор и подвесок) и предусматривает средние толщины стенок труб, принятые при разработке сборника 12 расценок на монтаж оборудования (РМО-91), СНиП 4.06-91. Средниезначения толщин, стенок труб приведены в нижеследующей таблице.

	Толщина стенки, мм
Диаметр наружный,	Сталь углеродистая и качественная		Сталь легированная и высоколегированная
мм	Условное давление, не более, МПА
1020
1220
1420

6. В РСН учтены затраты на выполнение полного комплекса монтажных работ, определенного на основе соответствующих технических условий и инструкций на монтаж технологических трубопроводов, включая затраты на:

горизонтальное перемещение труб, арматуры и других материалов от приобъектного склада до места монтажа на расстояние до 1000м;

гидравлическое испытание трубопроводов.

7. Нормами предусмотрена работа с пола и инвентарных подмостей высотой до 3 м. При работе с люлек и лестниц, а также на инвентарных подмостях высотой свыше 3 м к затратам труда рабочих и машинистов и времени использования машин и механизмов следует применять коэффициент до 1,3.

8. Нормами предусмотрено выполнение монтажных работ с помощью самоходных кранов. При выполнении работ с помощью мостовых кранов к затратам труда рабочих и машинистов и времени использования машин и механизмов следует применять поправочный коэффициент 0,76, а с помощью электролебедок или вручную - 1,15.

При выполнении работ с помощью электролебедок к нормам настоящего сборника необходимо добавлять нормы на установку и снятие электролебедок по сборнику 37 РСН "Оборудование общего назначения".

9. Расход вспомогательных материалов, приведенный в РСН, определен по производственным нормам расхода материалов на монтажные и специальные строительные работы. Потребность в основных материалах (трубы, узлы, секции, детали и т.п.) при монтаже трубопроводов следует определять по технической документации. При отсутствии технической документации расход основных материалов рекомендуется определять с использованием метода расчета, изложенного в приложении 1 к настоящему сборнику.

10. В РСН не учтены следующие работы:

по отделам 1 и 2 - изготовление деталей трубопровода; оснастка, установка, снятие средств такелажа, необходимых для производства монтажных работ; строительные работы, связанные с монтажом (пробивка и заделка отверстий и т.д. за исключением устройства и разборки подмостей);

по отделам 1, 2 и 5 - грунтовка и окраска труб, предварительный и сопутствующий подогрев сварных соединений, термическая обработка сварных стыков трубопроводов, протравка труб химическими реактивами и другие специальные обработки;

испытание сварных швов гамма-рентгеноскопией и другими методами (ультразвук и т.п.).

11. Средний разряд работы по монтажу технологических трубопроводов - 4.

12. В нормативных таблицах настоящего сборника отсутствует привязка к позициям сборника 12 РМО-91 (СНиП 4.06-91) в силу различий в построении указанных сборников.

13. Под наименованием "трейлер", представленным в составе машин и механизмов, следует понимать комплект в составе тягача и полуприцепа.

14. Расход воды в нормативных таблицах не приведен и определяется по данным, представленным в приложении 2 к настоящему сборнику.

15. В РСН уровень затрат труда рабочих и машинистов, времени использования машин и механизмов определен на основании ЕНиР и ВНиР, введенных в действие с 1 января 1987 г. Для перехода от расчетного уровня затрат к уровню, учитывающему реальные производственно-технологические условия выполнения работ, к затратам труда и времени использования машин рекомендуется применять коэффициент до 1,6.

Значительный объем строительства главных объектов в нефтеперерабатывающей, металлургической, пищевой промышленности отводится обустройству технологических трубопроводов. Они играют важнейшую роль в функционировании стратегически важных систем. Также технологические трубопроводы применяются в агропромышленных комплексах, системах теплоснабжения и во многих других отраслях промышленности.

Основные понятия

Трубопровод - это устройство, предназначенное для транспортировки разнообразных веществ. Он состоит из участков труб, соединительной и запорной арматуры, автоматики и крепежных изделий.

Какой смысл имеет понятие "технологические трубопроводы?" Определение обозначает их как системы обеспечения промышленных предприятий, по которым транспортируются полуфабрикаты и готовые продукты, а также вещества, обеспечивающие ведение всего процесса.

Расположение трубопроводов

В процессе прокладки необходимо выполнять такие рекомендации:

• технологические трубопроводы должны иметь минимальную протяженность;
• в системе недопустимы провисания и застои;
• обеспечение свободного доступа для проведения технологического контроля;
• возможность расположения необходимых подъемно-транспортных средств;
• обеспечение изоляцией для препятствия проникновения влаги и сохранения тепла;
• защиту трубопроводов от возможных повреждений;
• беспрепятственное перемещение средств пожаротушения и подъемных механизмов.

Углы уклонов

Эксплуатация технологических трубопроводов предусматривает вынужденные остановки. Для этого в проект закладываются уклоны, которые обеспечат произвольное опустошение труб. Устройство технологических трубопроводов предусматривает следующий угол уклона в зависимости от перемещаемой среды (значения приводятся в градусах):

• газообразная среда: по направлению движения - 0,002, против него - 0,003;
• жидкие легкоподвижные вещества - 0,002;
• кислотная и щелочная среда - 0,005;
• вещества высокой вязкости или быстрозастывающие - до 0,02.

Конструкция может и не предусматривать уклон, тогда должны обеспечиваться специальные мероприятия по опорожнению трубопроводов.

Подготовительные работы

Монтаж технологических трубопроводов должен предварительно сопровождаться следующими действиями:

Разметка трассы

Эта операция заключается в перенесении осей крепления арматуры и компенсаторов непосредственно на то место, где будут прокладываться технологические трубопроводы. Определение места разметки может выполняться следующими инструментами:

• рулетки;
• отвесы;
• нивелир;
• гидравлический уровень;
• шаблоны;
• угольники.

Если для строительного сооружения прокладывается большое количество технологических трубопроводов, существенно уменьшается время, отведенное на разметку, за счет использования специальных макетов. Они дают наглядное представление расположения линий трубопровода по отношению к строительной конструкции. Все нанесенные элементы после разметки сверяют с проектом, после чего приступают к фиксированию опорных конструкций.

Установка опор и креплений

Во время обустройства фундамента здания в нем должны быть предусмотрены отверстия для закладки болтов, опор крепления. Их можно сделать механизированным оборудованием. В процессе установки опор должны быть учтены такие рекомендации:

1. Технологические трубопроводы, которые имеют неподвижные опоры, описанные выше, предполагают установку креплений в непосредственной близости к аппаратам и арматуре. на такие опоры должна быть плотно фиксированной, не допускающей сдвигов. Такие же требования выполняются по отношению к хомутам.
2. Подвижные опоры монтируются с возможностью беспрепятственного перемещения трубопровода, чтобы беспрепятственно его удлинить при возникновении необходимости. Также должна быть предусмотрена сохранность тепловой изоляции при потенциальном перемещении от расширения.
3. Все устанавливаемые опоры монтажник технологических трубопроводов должен проверять на соответствие горизонтали и вертикали. Предусматриваются возможные отклонения, которые не могут превышать такие пределы:

• внутрицеховые трубопроводы - ± 5 мм;
• наружные системы - ±10 мм;
• уклоны - 0,001 мм.

Врезка в существующие системы

Для этого необходимы специальные разрешения, а также на месте работ должен присутствовать монтажник технологических трубопроводов, который обслуживает эти линии. Осуществляют врезку тогда, когда новый смонтированный компонент подключают к действующей системе. Обычно для таких случаев предусматривается установка запорной аппаратуры, но если в действующей системе нет таковой, то прибегают к врезке. Здесь существует несколько особенностей:

1. Действующий трубопровод необходимо отключить и опорожнить.
2. Трубы, по которым транспортировалась огне- и взрывоопасная среда, обязательно обезвреживаются и промываются.
3. Ввариваемый штуцер должен пройти предварительные испытания. Также по документации устанавливается марка стали.
4. Сварочные работы обязательно проводит высококвалифицированный специалист, имеющий специальный допуск к ответственным конструкциям.
5. Перед тем как начнет производиться монтаж технологических трубопроводов, соединительный узел должен пройти все испытания.

Продувка и промывка

Собранный трубопровод подвергают очистке, способ которой зависит от размера трубы:

• диаметр до 150 мм - промывается водой;
• свыше 150 мм - продувается воздухом;

Очищаемый участок должен быть изолирован от других трубопроводных линий заглушками. Промывка водой производится, пока из трубы не начнет вытекать вода без загрязнений. Продувка осуществляется в течение 10 минут. Эти способы используются, если технологией не предусмотрены другие нормативы очистки. После проведенных работ можно приступать к испытаниям, которые выполняются двумя способами: гидравлическим и пневматическим.

Гидравлические испытания

Перед проверкой технологические трубопроводы разбивают на отдельные условные участки и проводят следующие мероприятия:

• контроль внешним осмотром;
• проверка технологической документации;
• установка воздушных вентилей, временных заглушек (использование постоянной аппаратуры запрещено);
• отключение испытываемого отрезка;
• подсоединение испытываемого участка к гидравлическому насосу.

Таким образом, происходит проверка одновременно на прочность и плотность трубопровода. Для установления степени прочности принимается во внимание специальное значение испытательного давления:

• Трубопроводы из стали, эксплуатируемые при рабочих давлениях до 5 кгс/м². Величина испытательного параметра - 1,5 от рабочего давления, но не меньше 2 кгс/м².
• Стальные трубы, функционирующие при давлении, которое превышает 5 кгс/м². Значение параметра для испытаний составит 1,25 рабочего давления;
• Чугунные, полиэтиленовые и стеклянные - 2 кгс/м².
• Трубопроводы из цветных металлов - 1 кгс/м².
• Для труб из других материалов - 1,25 рабочего давления.

Время выдержки под установленным значением давления составит 5 минут, только для стеклянных трубопроводов оно увеличивается в четыре раза.

Пневматические испытания

Для проверки используется или инертный газ, который берут из заводских сетей или из переносных компрессоров. Этому варианту отдают предпочтение в тех случаях, когда невозможны гидравлические испытания по ряду причин: отсутствие воды, очень низкая температура воздуха, а также когда от веса воды в конструкции трубопровода могут возникнуть опасные напряжения. Значение предельного испытательного давления зависит от размера трубопровода:

• при диаметре труб до 200 мм - 20 кгс/м²;
• 200-500 мм - 12 кгс/м²;
• свыше 500 мм - 6 кгс/м².

Если предельное значение давления другое, для таких условий должна быть разработана специальная инструкция по проведению испытаний.

Требования к пневматическим испытаниям

Пневматическое опробование запрещено для наземных чугунных и стеклянных конструкций. Для всех остальных материалов, из которых могут выполняться технологические трубопроводы, существуют специальные требования по проведению испытаний:

• давление в трубопроводе повышается постепенно;
• осмотр можно проводить при достижении давления 0,6 от рабочего значения (повышать его в процессе работ является недопустимым);
• проверка на герметичность производится обмазыванием мыльным раствором, обстукивание молотком запрещено.

Результаты гидравлического и пневматического испытаний считаются удовлетворительными, если в процессе их проведения не происходило падение давления по манометру.

Передача трубопроводов в эксплуатацию

На всех этапах монтажа составляются соответствующие документы, фиксирующие виды работ, допуски, испытания и т.д. Они передаются на этапе сдачи трубопроводов в качестве сопроводительной документации, в них входят:

• акты сдачи опорных конструкций;
• сертификаты на сварочные материалы;
• протокол внутренней очистки трубопровода;
• акты проверки качества сварных соединений;
• заключение об испытаниях запорной арматуры;
• акты и плотность;
• список сварщиков, выполнявших соединения, и документы, подтверждающие их квалификацию;
• схемы трубопроводных линий.

Технологические трубопроводы сдаются в эксплуатацию наряду с промышленными установками, зданиями и сооружениями. Отдельно могут сдаваться только межцеховые системы.

Периодический контроль должен включать такие операции:

1. Проверка технического состояния в ходе наружного осмотра и неразрушающими методами.
2. Проверка участков, подверженных вибрации, специальными приборами, определяющими ее частоту и амплитуду.
3. Устранение неполадок, которые были зафиксированы в ходе предыдущих проверок.

Не менее важна безопасная эксплуатация технологических трубопроводов, которая обеспечивается соблюдением всех установленных правил.

Ежемесячная проверка состояния системы должна охватывать следующее:

• фланцевые соединения;
• сварные швы;
• изоляции и покрытия;
• дренажные системы,
• опорные крепления.

Если выявлены неплотности, в целях безопасности рабочее давление необходимо снизить до атмосферного, а температуру тепловых линий понижать до 60ºС для проведения необходимых мероприятий по устранению неполадок. Итоги проверки должны фиксироваться в специальных журналах.

Ревизия

Этот применяется для определения состояния и эксплуатационных возможностей трубопроводных линий. Ревизию целесообразно проводить на участках, где эксплуатация технологических трубопроводов ведется в особо сложных условиях. К последним относятся вибрации, повышенная коррозия.

Ревизия трубопроводов включает такие операции:

1. Проверка толщины конструкции неразрушающими методами.
2. Измерение участков, подверженных ползучести.
3. Контроль сварных соединений, которые вызывают сомнения.
4. Проверка
5. Состояние опорных креплений.

Первый ревизионный контроль следует проводить через четверть назначенного срока в нормативных документах, но не позднее, чем через 5 лет после запуска объекта. В результате своевременного проведения всех проверок будет обеспечена безопасная эксплуатация технологических трубопроводов.

Министерство образования и науки Самарской области

Государственное бюджетное образовательное учреждение

среднего профессионального образования

«Губернский колледж г.Сызрани»

Технический профиль

Методическое пособие

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ТРУБОПРОВОДЫ

ПМ 01 Эксплуатация технологического

оборудования.

ПМ 05 Выполнение работ по профессии

Оператор технологических установок

Сызрань.

2015 год

Методическое пособие по темам ПМ 01 «Эксплуатация технологического оборудования,

ПМ 05 Выполнение работ по профессии Оператор технологических установок МДК 05.02. Ремонт технологического оборудования.

(название методической разработки)

Краткая характеристика Методического пособия

В настоящем методическом пособии представлены виды технологических трубопроводов, правила эксплуатации, требования к обслуживанию, подготовка их к ремонту и испытанию. Предназначено для обучающихся СПО «ГК г. Сызрани» по специальности 240134.51 Переработка нефти и газа при обучении профессиональному модулю ПМ 01. Эксплуатация технологического оборудования и ПМ 05 выполнение работ по профессии Оператор технологических установок.

Методическое пособие позволит сформировать у обучающихся знания и практические навыки при эксплуатации оборудования нефтеперерабатывающих предприятий.

Составитель: Пирогова Галина Николаевна – преподаватель спец. дисциплины.

ОДОБРЕНО НА ЗАСЕДАНИИ ПЦК

Переработка нефти и газа. Экология

(название комиссии)

Председатель _____________________ В.В. Мокеева

Ф.И.О

Протокол № __________ от «____»__________2015 г

Методист технического профиля _______________ Л.Н. Барабанова

Ф.И.О.

«УТВЕРЖДАЮ»

Заместитель директора по УПР

Руководитель технического профиля __________________ В.В. Колосов

Технологические трубопроводы

1. Учебная цель

Целью изучения темы «Технологические трубопроводы» является научить обучающихся классификации, видам технологических трубопроводов, правилам эксплуатации, требованиям к обслуживанию, подготовке их к ремонту и испытанию.

1.1. Концепция, основные термины

Определение технологических трубопроводов, их классификация. Расположение трубопроводов. Элементы трубопроводов. Разделение трубопроводной арматуры на: запорную, регулирующую, предохранительную. Типы присоединения арматуры к трубопроводам. Конструктивные элементы арматуры. Эксплуатация и ремонт технологических трубопроводов.

Трубопровод - сооружение из труб, деталей трубопровода, арматуры, плотно соединенных между собой, предназначенное для транспортирования газообразных и жидких продуктов.

Технологическими называют трубопроводы промышленных предприятий, по которым транспортируют сырье, полуфабрикаты, готовые продукты, пар, воду, топливо, реагенты и другие материалы, обеспечивающие выполнение технологического процесса и эксплуатацию оборудования, отработанные реагенты, газы, различные промежуточные продукты, полученные или использованные в технологическом процессе, отходы производства.

Соединение фланцевое - неподвижное разъемное соединение трубопровода, герметичность которого обеспечивается путем сжатия уплотнительных поверхностей непосредственно друг с другом или через посредство расположенных между ними прокладок из более мягкого материала, сжатых крепежными деталями.

Соединение сварное - неподвижное соединение трубопровода, герметичность которого обеспечивается с использованием сварки.

Отвод - фасонная деталь трубопровода, обеспечивающая изменение направления потока транспортируемого вещества.

Тройник - фасонная деталь трубопровода для слияния или деления потоков транспортируемого вещества под углом 90 0 С.

Штуцер - деталь, предназначенная для присоединения к трубопроводу арматуры, контрольно-измерительных приборов и т.п.

Переход - фасонная деталь трубопровода, предназначенная для расширения или сужения потока транспортируемого вещества.

Участок трубопровода - часть технологического трубопровода из одного материала, по которому транспортируется вещество при постоянном давлении и температуре.

Трубопроводная арматура - устройства, устанавливаемые на трубопроводах и обеспечивающие управление потоками рабочих сред путем изменения проходного сечения.

Условный проход Ду - номинальный внутренний диаметр трубопровода, обеспечивающий требуемую пропускную способность.

Условное давление Ру - наименьшее избыточное давление при температуре вещества или окружающей среды 20 0 С, при котором допустима длительная работа арматуры и деталей трубопровода, имеющих заданные размеры, обоснованные расчетом на прочность, при выбранных материалах и характеристиках их прочности, соответствующих этой температуре.

Рабочее давление Рр - наибольшее безопасное избыточное давление, при котором обеспечивается заданный режим эксплуатации арматуры и деталей трубопроводов.

Пробное давление Рпр - избыточное давление, при котором должно проводиться гидравлическое испытание арматуры и деталей трубопроводов на прочность и плотность водой при температуре не менее +5 0 С и не более +40 0 С.

2. Содержание учебного элемента

Обучить обучающихся теории и практическому выполнению работ по эксплуатации, ревизии, ремонту технологических трубопроводов и трубопроводной арматуры.

2.1. Общие понятия

Трубопровод - устройство, предназначенное для транспортирования газообразных, жидких и сыпучих веществ.

В зависимости от транспортируемой среды применяются названия водопровод, паропровод, воздухопровод, маслопровод, газопровод, нефтепровод, продуктопровод и т.д.

Конструкция трубопровода должна быть надежной, обеспечивать безопасность при эксплуатации и предусматривать возможность его полного опорожнения, чистки, промывки, продувки, наружного и внутреннего осмотра и ремонта, удаления из него воздуха при гидравлическом испытании и воды после его проведения.

Основной характеристикой любого трубопровода является диаметр, определяющий его проходное сечение, необходимый для транспортирования заданного количества вещества при рабочих параметрах эксплуатации (давлении, температуры, скорости).

Все технологические трубопроводы с давлением до 100 кгс/см 2 включительно в зависимости от класса опасности транспортируемого вещества (взрыво-пожароопасность и вредность) подразделяются на группы (А, Б, В) и в зависимости от рабочих параметров среды (давление и температура) на пять категорий (I ,II ,III .IV ,V ).

Технологические трубопроводы состоят из плотно соединенных между собой прямых участков, деталей трубопроводов (отводов, переходов, тройников, фланцев), прокладок и уплотнителей, опор и подвесок, крепежных деталей (болтов, шпилек, гаек, шайб), запорно-регулирующей арматуры, контрольно-измерительных приборов, средств автоматики, а также тепловой и антикоррозионной изоляции.

В зависимости от размещения на промышленном объекте технологические трубопроводы подразделяют на внутрицеховые, соединяющие агрегаты, машины и аппараты технологических установок цеха, и межцеховые, соединяющие технологические установки разных цехов. Внутрицеховые трубопроводы называют обвязочными, если они устанавливаются непосредственно в пределах отдельных аппаратах, насосов, компрессоров, резервуаров и др. и соединяют их.

Внутрицеховые трубопроводы имеют сложную конфигурацию, большое число деталей, арматуры и сварных соединений. На каждые 100м длины таких трубопроводов приходится до 80-120 сварных стыков. Масса деталей, включая арматуру, в таких трубопроводах достигает 37% от общей массы трубопровода.

Межцеховые трубопроводы, наоборот, характеризуются довольно прямыми участками (длиной до несколько сот метров), сравнительно небольшим количеством деталей, арматуры и сварных швов. Общая масса деталей в межцеховых трубопроводах (включая арматуру) составляет 5%, а П-образные компенсаторы - составляют около 7%

Технологические трубопроводы считаются холодными, если они работают при среде, имеющей рабочую температуру t p  50 0 C , и горячими если температура рабочей среды > 50 0 С.

В зависимости от условного давления среды трубопроводы подразделяются на вакуумные, работающие при абсолютном давлении среды ниже 0,1Мпа (абс) или от 0 до 1,5 Мпа (изб), среднего давления, работающие при давлении среды от 1,5 до 10 МПА (изб). Безнапорными называют трубопроводы, работающие без избыточного давления («самотеком»).

Соединения в трубопроводах для транспортирования сжиженных газов должны осуществляться, главным образом, сваркой. В местах установки арматуры, с целью присоединения ее к трубопроводу, могут быть применены фланцевые соединения. Они могут быть использованы и в трубопроводах, требующих периодической разборки в целях очистки или замены отдельных участков. Сварка является наиболее целесообразным и надежным методом соединения стальных трубопроводов и арматуры с трубопроводом. Она широко применяется в трубопроводных системах различного назначения, но во многих случаях используются и фланцевые соединения, обладающие своими достоинствами и недостатками, как и разъемные соединения. В трубопроводах с малыми условными диаметрами часто используются резьбовые соединения.

Расположение трубопроводов должна обеспечивать:

безопасность и надежность эксплуатации в пределах нормативного срока;

возможность непосредственного наблюдения за техническим состоянием;

возможность выполнения всех видов работ по контролю, термической обработке сварных швов и испытанию;

изоляцию и защиту трубопроводов от коррозии, вторичных проявлений молний и статического электричества;

предотвращения образования ледяных и других пробок в трубопроводе;

исключения провисания и образования застойных зон.

По методу прокладки труб трубопроводы или их участки подразделяют на следующие:

подземные - трубы прокладывают в траншее под землей;

наземные - трубы прокладывают на земле;

надземные - трубы прокладывают над землей на стойках, опорах или с использованием в качестве несущей конструкции самой трубы;

подводные - сооружают на переходах через водные

препятствия (реки, озера и т.п.), а также при разработ-

ке морских месторождений.

Вопросы к размышлению:

Какое давление называется рабочим?

Каким требованиям должна отвечать конструкция трубопровода?

Как подразделяются технологические трубопроводы в зависимости от размещения их на промышленном объекте?

Какие технологические трубопроводы считаются холодными?

Какие технологические трубопроводы относятся к внутрицеховым?

Какие трубы применяются для транспортировки огне- и взрывчатых сред?

Где допускается применение фланцевых соединений в трубопроводах для транспортировки газов?

2.2. Трубопроводная арматура

Трубопроводная арматура, устанавливаемая на трубопроводах или оборудовании, предназначена для отключения, распределения, регулирования, смешения или сброса транспортируемых продуктов.

По характеру выполняемых функций арматуру подразделяют на классы: регулирующая, предохранительная, запорная и разная.

Запорная арматура предназначена для отключения потока транспортируемого продукта (краны, вентили, задвижки и затворы поворотные).

Регулирующая – для регулирования параметров продукта изменением его расхода (регулирующие вентили и клапаны, регуляторы прямого действия, смесительные клапаны).

Предохранительная – для предохранения установок, аппаратов, резервуаров и трубопроводов от недопустимого повышения давления (предохранительные, перепускные и обратные клапаны, а также разрывные мембраны).

По принципу действия арматура может быть автономной (или прямого действия) и управляемой.

Автономной называется арматура, рабочий цикл которой совершается рабочей средой без каких-либо посторонних источников энергии (регуляторы давления прямого действия, кондесатоотводчики, газоотводчики).

Управляемой называется арматура, рабочий цикл которой выполняется по соответствующим командам в моменты, определяемые рабочими условиями или приборами.

Управляемая арматура по способу управления подразделяется на арматуру с ручным приводом (управление по месту), арматуру приводную (двигателем), и арматуру с дистанционным управлением (на расстоянии).

Арматура с ручным приводом управляется вращением маховика или рукоятки, насажанных на шпиндель или ходовую гайку непосредственно или через редуктор.

Арматура приводная снабжена приводом, установленным непосредственно на ней. Привод может быть электрическим, электромагнитным, с мембранным или с электрическим исполнительным механизмом,пневматическим, сильфонным пневматическим, гидравлическим и пневмогидравлическим. Арматура под дистанционное управление имеет управление от привода.

В зависимости от конструкции присоединительных патрубков арматура подразделяется на фланцевую, муфтовую, цапковую и приварную. Муфтовая и цапковая чугунная арматура рекомендуется только для трубопроводов с условным проходом не более 50мм, транспортирующих негорючие нейтральные среды. Муфтовая и цапковая стальная арматура может применяться на трубопроводах для всех сред при условном проходе не более 40мм.

Фланцевая и приварная арматура допускается к применению для всех категорий трубопроводов.

Применяемая трубопроводная арматура должна соответствовать требованиям ГОСТ12.2.063 « Арматура промышленная трубопроводная. Общие требования безопасности». Основные типы присоединения трубопроводной арматуры к трубопроводу показаны на рисунке 1.

Трубопроводную арматуру поставляют с заводов-изготовителей комплектно с ответными фланцами, прокладками и крепёжными деталями.

Выбор типа уплотнительной поверхности фланцев для соединения трубопроводов зависит от транспортируемой среды и давления.

Для трубопроводов, транспортирующих вещества групп А и Б технологических объектов I категории взрывоопасности, не допускается применение фланцевых соединений с гладкой уплотнительной поверхностью за исключением случаев применения спирально-навитых прокладок.

a
-фланцевое (фланцы литые с соединительным выступом и плоской прокладкой);

б - фланцевое (фланцы стальные приварные встык с уплотнением типа выступ-впадина с плоской прокладкой);

в - фланцевое (фланцы литые с уплотнением типа шип-паз

с плоской прокладкой);

г - фланцевое (фланцы стальные плоские приварные и плоской прокладкой);

д - фланцевое (фланцы литые с линзовой прокладкой);

е - фланцевое (фланцы стальные литые с прокладкой овального сечения);

ж - муфтовое;

з - цапковое.

По способу перекрытия потока среды арматура подразделяется на следующие - задвижка- затвор в виде диска, пластины или клина (перемещается возвратно-поступательно в своей плоскости, перпендикулярно к оси потока среды (рис. 2).

запорный или регулирующий орган;

корпус;

уплотнительные поверхности корпуса.

Задвижки по типу затвора подразделяют на клиновые и параллельные. Клиновая задвижка (рис.2) имеет клиновой затвор, в котором уплотнительные поверхности расположены под углом друг к другу. Они могут быть с цельным клином (жестким или упругим) и двухдисковым. Параллельная задвижка может быть шиберной (однодисковой или листовой) и двухдисковой с клиновым распором.

Вопросы к размышлению:

На какие классы подразделяется трубопроводная арматура по характеру выполняемых функций?

Предназначение предохранительной арматуры.

Как подразделяется управляемая арматура по способам

управления?

Назовите способы перекрытия потока среды.

2.3. Конструктивные элементы арматуры

В различных конструкциях арматуры содержатся детали и узлы, имеющие общее назначение и одинаковые названия (рис.8). К таким элементам относятся следующие:

к
орпус – деталь, заменяющая отрезок трубы длиной, равной расстоянию между торцами присоединенных фланцев или патрубков под приварку к трубопроводу. Корпус вместе с крышкой образует герметически изолированную от внешней среды полость, внутри которой перемещается затвор;

1 - корпус; 2 - затвор; 3 - шпиндель; 4 - уплотнительная прокладка; 5 - нажимная втулка; 6 - маховик; 7 - сальник; 8 - кольцевая прокладка; 9 - верхняя крышка; 10 - ходовая гайка; 11 - седло.

затвор - подвижная часть рабочего органа - деталь или конструктивно объединенная группа деталей, предназначенная для герметичного разъединения двух участков трубопровода путем перекрытия проходного отверстия в проточной части корпуса;

Для герметичного перекрытия потока в корпусе предусмотрено седло, снабженное уплотнительным кольцом. Оно может быть образовано металлом корпуса, наплавкой коррозионно-стойкой стали, латуни или установкой уплотнительного кольца из коррозионно-стойкой стали, латуни, никелевого сплава, пластмассы путем запрессовки, на резьбе, зачеканкой и другими способами крепления. Затвором в вентилях служит тарелка клапана (при малых размерах называется золотником), в задвижках- клин или диск, либо два диска одновременно, в кранах- пробка в виде конуса, цилиндра или шара.

крышка - деталь, используемая для герметичного перекрытия отверстия в корпусе, через которое устанавливается затвор. В управляемой арматуре крышка имеет отверстие под шпиндель;

шпиндель - деталь, представляющая собой стержень, имеющий обычно трапецеидальную резьбу, при помощи которого происходит управление затвором. Шпиндель, не имеющий резьбы, называют штоком.

Ходовая гайка имеет также трапецеидальную резьбу и образует со шпинделем резьбовую пару для перемещения затвора и установки его в требуемое крайнее или промежуточное положение (резьба самотормозящая).

сальник - устройство, предназначенное для герметизации подвижного сопряжения крышки со шпинделем;

маховик - деталь (обычно отливка), имеющая вид обода со ступицей, соединенной с ободом спицами. Служит при ручном управлении арматурой для передачи крутящего момента, создаваемого руками, на шпиндель или ходовую гайку арматуры. Маховик малых размеров изготовляется в виде сплошного диска.

2.4. Надзор за трубопроводами в процессе эксплуатации.

2.4.1.Надежная безаварийная работа трубопровода и безопасность его эксплуатации должны обеспечиваться постоянным наблюдением за состоянием трубопровода и его деталями, своевременным ремонтом в объеме, определенном при осмотре и ревизии, и обновлением всех элементов трубопровода по мере износа и структурного изменения металла.

Рис.4.

2.4.2.Приказом по предприятию в каждом цехе (на каждой установке) должно быть назначено лицо, ответственное за безопасную эксплуатацию трубопроводов из числа инженерно-технических работников, обслуживающих эти трубопроводы.

2.4.3.Технологические трубопроводы в зависимости от свойств транспортируемой среды делятся на три основные группы А,Б,В, а в зависимости от рабочих параметров среды (давления и температуры) на пять категорий. При отсутствии в таблице необходимого сочетания параметров используют параметр, по которому трубопровод относят к более высокой категории (Приложение N 3).

2.4.4.На технологические трубопроводы категорий I , II и III , а также на трубопроводы всех категорий, транспортирующих вещества при скорости коррозии более 0,5 мм/год начальник установки должен составить паспорт установленного образца (Приложение N 2).

Перечень документов, прилагаемых к паспорту:

схема трубопровода с указанием условного прохода, исходной и отбраковочной толщины элементов трубопровода, мест установки арматуры, фланцев, заглушек и других деталей, установленных на трубопроводе, места спускных, продувочных и дренажных устройств, сварных стыков (Приложение N 3);

акт ревизии и отбраковки трубопроводов (Приложение N 4);

удостоверение о качестве ремонта трубопроводов.

На остальные трубопроводы на каждой установке необходимо завести эксплуатационный журнал, в котором должны регистрироваться даты проведенных ревизий и данные о ремонтах этих трубопроводов (Приложение N 5).

2.4.5.По каждой установке лицом, ответственным за безопасную эксплуатацию трубопроводов, должен быть составлен перечень ответственных технологических трубопроводов, выполненный в двух экземплярах: один хранится у лица, ответственного за безопасную эксплуатацию трубопроводов, другой – в отделе технического надзора (Приложение N 6).

2.4.6.В период эксплуатации трубопроводов одной из основных обязанностей обслуживающего персонала является постоянное и тщательное наблюдение за состоянием наружной поверхности трубопроводов и их деталей: сварных швов, фланцевых соединений, включая крепеж, арматуру, изоляцию, дренажные устройства, компенсаторы, опорные конструкций и т.п. Результаты осмотров должны фиксироваться в вахтенном журнале не реже одного раза в смену.

Рис.5.

2.4.7.Надзор за правильной эксплуатацией трубопроводов ежедневно осуществляют инженерно-технические работники объекта, периодически – служба технического надзора совместно с лицом, ответственным за безопасную эксплуатацию трубопроводов, не реже чем один раз в 12 месяцев.

Вопросы к размышлению:

Как классифицируются т/проводы в зависимости от рабочих параметров и свойств транспортируемой среды?

На какие технологические т/проводы необходимо заводить паспорта установленного образца?

На какие технологические т/проводы необходимо заводить эксплуатационный журнал установленного образца?

2.5. Методы контроля

2.5.1. Основной метод контроля за надежной и безопасной работой технологических трубопроводов - периодические ревизии, которые проводит служба технического надзора совместно с механиками и начальниками установок. Результаты ревизии служат основанием для оценки состояния трубопровода и возможности его дальнейшей эксплуатации.

Сроки проведения ревизии технологических трубопроводов указываются в проектах, в случае их отсутствия их устанавливает ОТН в зависимости от скорости их коррозионно-эрозионного износа, опыта эксплуатации, результатов предыдущего наружного осмотра, ревизии. Сроки должны обеспечивать безопасную, безаварийную эксплуатацию трубопровода в период между ревизиями и не должны быть реже указанных в Приложении 7.

При проведении ревизии особое внимание следует уделять участкам, работающим в особо сложных условиях, где наиболее вероятен максимальный износ трубопровода вследствие коррозии, эрозии, вибрации и других причин.

К таким относятся участки, где изменяется направление потока (колена, тройники, врезки, дренажные устройства, а также участки трубопроводов перед арматурой и после нее) и где возможно скопление влаги, веществ, вызывающихкоррозию(тупиковые и временно не работающие участки).

2.5.2. Провести наружный осмотр трубопровода.

Наружный осмотр трубопроводов, проложенных открытым способом можно производить без снятия изоляции. Однако если состояние стенок или сварных швов трубопроводов вызывает сомнение, по указанию работника отдела технического надзора должно быть проведено частично или полное удаление изоляции.

Если при наружном осмотре обнаружены неплотности разъемных соединений, давление в трубопроводе должно быть снижено до атмосферного, температура горячих трубопрово­дов - до +60 °С, а дефекты устранены с соблюдением необходимых мер по технике безопасности.

При обнаружении дефектов, устранение которых связано с огневыми работами, трубопровод должен быть остановлен, подготовлен к производству ремонтных работ в соответствии с указаниями «Типовой инструкции по организации проведения огневых работ на взрывоопасных и взрыво-пожароопасных объектах», утвержденной Ростехнадзором РФ, и дефекты устранены.

За своевременное устранение дефектов отвечает лицо, ответственное за безопасную эксплуатацию трубопроводов.

2.5.3. Толщину стенок измеряют на участках, работающих в наиболее сложных условиях (коленах, тройниках, врезках, местах сужения трубопровода, перед арматурой и после нее, местах скопления влаги и коррозионных продуктов, вызывающих коррозию, - застойных зонах, дренажах), а также на прямых участках внутрицеховых и межцеховых трубопроводов.

Число точек замера для каждого участка (элемента) определяет отдел технического надзора при условии обеспечения надежной ревизии трубопроводов.

На прямых участках трубопроводов технологических установок длиной 20 м и менее и межцеховых трубопроводов длиной 100м и менее должен быть выполнен замер стенки не менее чем в 3 местах. Во всех случаях замер должен производится в 3-4 точках по периметру, а на отводах не менее чем в 4-6 точках по выпуклой и вогнутой частях.

Следует обеспечить правильность и точность выполнения замеров, исключить влияние на них инородных тел (заусенцев, кокса, продуктов коррозии и т.п.). Результаты замеров фиксируются в паспорт трубопровода.

2.5.4. Метод обстукивания молотком.

Обстукиванию молотком подвергаются в основном трубопроводы IV , V категорий. Трубопроводы обстукивают по всему периметру трубы молотком массой 1,0-1,5 кг с ручкой длиной не менее 400 мм с шарообразной шляпкой. Состояние трубы определяют по звуку или вмятинам, которые образуются при обстукивании. Вопрос о частичном или полном удалении изоляции при ревизии решает служба технического надзора в каждом конкретном случае при условии обеспечения надежной ревизии. Если по результатам обстукиваний нельзя точно судить о безопасной работе трубопровода, ему необходимо замерить толщину стенки.

Провести внутренний осмотр участка трубопровода проводят с помощью эндоскопа, лупы или других средств, если в результате измерений толщины стенки и простукивания трубопровода возникли сомнения в его состоянии; внутренняя поверхность при этом должна быть очищена от грязи и отложений, а при необходимости - протравлена. При этом следует выбирать участок, эксплуатируемый в неблагоприятных условиях (где возможны коррозия и эрозия, гидравлические удары, вибрация, изменения направления потока, образование застойных зон и т. п.). Демонтаж участка трубопровода при наличии разъемных соединений проводят путем их разборки, а на цельносварном трубопроводе этот участок вырезают. Во время осмотра проверяют, нет ли коррозии, трещин, уменьшения толщины стенок труб и деталей трубопроводов.

Вопросы к размышлению:

При проведении ревизии т/проводов каким участкам необходимо уделять особое внимание?

Сколько замеров толщины стенки т/провода необходимо выполнять при проведении ревизии на прямых участках трубопроводов технологических установок длинной 20 м и менее?

Сколько замеров толщины стенки т/провода необходимо выполнять при проведении ревизии на прямых участках межцеховых трубопроводов длинной 100 м и менее?

Сколько замеров толщины стенки необходимо выполнять на отводах?

Какова периодичность проведения испытания т/проводов на прочность и плотность?

Величина отбраковочного размера для т/провода наружным диаметром 57 мм?

Величина отбраковочного размера для т/провода наружным диаметром 108 мм?

Какова величина отбраковочного размера для т/провода наружным диаметром 219 мм?

Какова величина отбраковочного размера для т/провода наружным диаметром 325 мм?

2.5. Испытание трубопроводов на прочность и плотность.

2.5.1.Технологические трубопроводы необходимо подвергать испытанию на прочность и плотность перед пуском их в эксплуатацию, после монтажа, ремонта, связанного со сваркой, разборкой, после консервации или простоя более одного года, при изменении параметров работы, а также периодически в сроки, равные удвоенной ревизии.

После разборки единичных фланцевых соединении, трубопровода, связанной с заменой прокладок, арматуры или отдельного элемента трубопровода (тройника, катушки и т.п.) допускается проводить испытание только на плотность. При этом вновь устанавливаемая арматура или элемент трубопровода должны быть предварительно испытаны на прочность пробным давлением.

Трубопроводы групп А,Б(а),Б(б) кроме испытаний на прочность и плотность должны быть испытаны на герметичность (дополнительное пневматическое испытание на плотность с определением падения давления за время испытания).

Вoздyшники отдельных аппаратов и систем, работающих без избыточного давления и участки факельных линий, а также короткие трубопро­воды сброса непосредственно в атмосферу от предохранительных клапанов на прочность и плотность не испытывают.

Испытание трубопровода на прочность и плотность произ­водят одновременно, оно может быть гидравлическим или пнев­матическим. Следует применять преимущественно гидравлическое испытание.

Испытание проводят обычно до покрытия трубопровода тепловой или противокоррозионной изоляцией. Допускается испытывать трубопровод с наложенной изоляцией, но в этом случае монтажные стыки оставляют открытыми.

Вид испытания и давление при испытании указывают в проекте для каждого трубопровода. При отсутствии проектных данных вид испытания выбирает техническое руководство предприятия (владелец трубопровода).

Перед испытанием производят наружный осмотр трубопроводов. При этом проверяют правильность установки арматуры, легкость открывания и закрывания запорных устройств, а также снятие всех временных приспособлений и окончание всех сварочных работ и проведение термообработки (в необходимых случаях).

Трубопровод следует испытывать только после того, как он будет полностью собран на постоянных опорах или подвесках, установлены врезки, штуцеры, бобышки, арматура, дренажные устройства, спускные линии и воздушники.

Давление при испытаниях следует измерять не менее чем по двум манометрам, установленным в начале и в конце испытываемого трубопровода.

Манометры, применяемые при испытании технологических трубопроводов, должны быть проверены и опломбированы.

Испытание трубопровода производят под руководством лица, ответственного за эксплуатацию трубопровода, в присутствии представителя организации, выполнившей работу. Результаты испытания фиксируют в «Удостоверения о качестве» или акте (если «Удостоверение» не составляют), с последующей отметкой в паспорте трубопровода.

2.5.2. Проведение гидроиспытания.

Гидравлическое испытание трубопровода на прочность и плотность проводят одновременно.

Для гидравлического испытания используют воду при температуре от +5 до +40 °С или другие некоррозионные, неядовитые, невзрывоопасные, невязкие жидкости, например керосин, дизельное топливо, легкие масляные фракции.

При этом, во избежание больших потерь жидкостей и быстрого обнаружения неплотностей на трубопроводе, должен быть обеспечен тщательный надзор за возможными утечками.

Если необходимо проведение испытаний при отрицательной температуре окружающего воздуха, следует применять жидкости, температура замерзания которых ниже температуры проведения испытаний из числа указанных выше.

Для проверки прочности трубопровод выдерживают под пробным давлением в течение 5 мин, после чего для испытания на плотность давлениев нем снижают до указанного в Приложении 8.

Для проверки плотности при рабочем давлении трубопровод осматривают и обстукивают сварные швы молотком массой 1-1,5 кг. Удары наносят по трубе рядом со швом с обеих сторон.

Обнаруженные при осмотре дефекты (трещины, поры, неплотности разъемных соединений и сальников и т. п.) устраняют только после снижения давления в трубопроводе до атмосферного. После устранения обнаруженных дефектов испытание следует повторить. Подчеканка сварных швов запре­щается.

При одновременном гидравлическом испытании нескольких трубопроводов на прочность должны быть проверены общие несущие строительные конструкции.

Результаты гидравлического испытания на прочность и плотность признаются удовлетворительными, если во время испытания не произошло падение давления по манометру и не появились течь и опотевание на элементах трубопровода.

Вопросы к размышлению:

Какие виды г/испытания проводятся для т/проводов групп А,Б(а),Б(б)?

Каким давлением необходимо производить испытание на прочность т/проводы работающие с давлением более 2 кг/см 2 ?

Каким давлением необходимо производить испытание на плотность т/проводы работающие с давлением более 2 кг/см 2 ?

Какова продолжительность проведения испытания на герметичность т/проводов групп А,Б(а),Б(б)?

Каково допустимое падение давления при проведении испытания на герметичность т/проводов групп Б(а),Б(б)?

Для ремонта т/проводов каких категорий возможно применение элементов т/проводов не имеющих сертификатов или паспортов?

Для каких т/проводов возможно применение арматуры не не имеющую паспортов и маркировки?

2.6. Техническая документация на трубопроводы

На технологические трубопроводы ведется следующая техническая документация:

1. Перечень ответственных технологических трубопроводов по установке;

2. Паспорт трубопровода;

3. Акт периодического наружного осмотра трубопровода;

4. Акт испытания технологических трубопроводов на прочность и плотность;

5. Акт на ремонт и испытание арматуры;

6.Эксплуатационный журнал трубопроводов (ведется для трубопроводов, на которыене составляют паспорт)

7. Журнал установки и снятия заглушек;

8. Документация на предохранительныеклапаны:

эксплуатационный паспорт на ППК;

технический паспорт на ППК, технический паспорт цилиндрической пружины сжатия;

ведомость установочного давления

акт ревизии и регулировки.

Место хранения технической документации определяется заводской инструкцией в зависимости от структуры предприятия.

4. Контрольные вопросы

Как классифицируются трубопроводы в зависимости от рабочих параметров и свойств транспортируемой среды?

На какие технологические трубопроводы необходимо заводить паспорта установленного образца?

На какие технологические трубопроводы необходимо заводить эксплуатационный журнал установленного образца?

С какой периодичностью обслуживающему персоналу необходимо делать записи в вахтенном журнале о результатах осмотра трубопроводов?

При проведении ревизии трубопроводов, каким участкам необходимо уделять особое внимание?

Сколько замеров толщины стенки трубопровода необходимо выполнять при проведении ревизии на прямых участках трубопроводов технологических установок длинной 20 м и менее?

Сколько замеров толщины стенки трубопровода необходимо выполнять при проведении ревизии на прямых участках межцеховых трубопроводов длинной 100 м и менее?

Сколько замеров толщины стенки необходимо выполнять на отводах?

Какова периодичность проведения испытания трубопроводов на прочность и плотность?

Величина отбраковочного размера для трубопровода наружным диаметром 57 мм?

Величина отбраковочного размера для трубопровода наружным диаметром 108 мм?

Какова величина отбраковочного размера для трубопровода наружным диаметром 219 мм?

Какова величина отбраковочного размера для трубопровода наружным диаметром 325 мм?

Какие виды г/испытания проводятся для трубопроводов групп А, Б(а), Б(б)?

Какие среды применяются для проведения г/испытания?

Каким давлением необходимо производить испытание на прочность трубопроводы работающие с давлением более 2 кг/см 2 ?

Каким давлением необходимо производить испытание на плотность трубопроводы работающие с давлением более 2 кг/см 2 ?

Какова продолжительность проведения испытания на герметичность трубопроводов групп А,Б(а),Б(б)?

Каково допустимое падение давления при проведении испытания на герметичность трубопроводов групп Б(а),Б(б)?

Для ремонта трубопроводов, каких категорий возможно применение элементов трубопроводов, не имеющих сертификатов или паспортов?

Для каких трубопроводов возможно применение арматуры не имеющих паспортов и маркировки?

Приложение №1.

Группа

Наименование

Р раб кгс/см 2

T раб,

0 С

Р раб кгс/см 2

T раб,

0 С

Р раб кгс/см 2

T раб,

0 С

Р раб кгс/см 2

T раб,

0 С

Р раб кгс/см 2

T раб,

0 С

Вещества с токсичными действиями:

а) чрезвычайно и высокоопасные вещества классов I и II (ГОСТ 12.1.007-76) – бензол, кислоты, сероводород, тетраэтилсвинец, фенол, хлор

б) умеренно опасные вещества III класса - аммиак, спирт метиловый, толуол, растворы едких щелочей (более 10%)

в) фреон

Незави-симо

Св.16

Вакуум ниже 0,8

Выше 16

Незави-симо

От+300 до +700 и ниже –40

Незави-симо

-«-

Вакуум от 0,8 до 16

До 16

От –40 до +300

Незави-симо

Взрыво- и пожароопасные вещества по ГОСТ 12.1.004-76

а) горючие газы

б) Легковоспламеняющиеся жидкости (ЛВЖ)- ацетон, бензин, керосин, нефть, дизельное топливо

в) Горючие жидкости (ГЖ) – мазут, масла, гудрон, асфальт, битум, масляные дистилляты

Выше 25

Вакуум 0,8

Выше 25

Вакуум ниже 0,8

Выше 63

Вакуум ниже 0,03

Незави-симо

-«-

Выше +300 и ниже –40

Выше +300 и ниже-40

Выше +350 и ниже –40

Выше +350 и ниже –40

Вакуум 0,8

До 25

Выше 16 до 25

Вакуум ниже 0,95 до 0,8

Выше 25 до 63

Вакуум ниже 0,08

От –40 до +300

До 16

От-40 до +300

Выше +250 до +360

Тоже

От –40 до +120

Выше 16 до 25

Вакуум ниже 0,95 до 0,08

Выше +120 до +250

От –40 до +120

До 16

От –40 до +120

Трудногорючие (ТГ) и негорючие вещества (НГ) по ГОСТ 12.1.044

Вакуум ниже 0,03

Св.63

Вакуум ниже 0,8

Св.+350 до +450

Св.25 до 63

От +250 до +350

Св.16

до 25

Св.+120 до +250

До 16

От –40 до +120

Приложение №2

Приложение №3

Приложение №4

Приложение №5

Эксплуатационный журнал не паспортизированных трубопроводов

Таблица №1

№ п/п

Наименование линии

Периодичность ревизии

Таблица №2

№ п/п

Дата проведения ревизии

Сведения о замене и ремонте трубопровода

Подпись ответственного лица

Приложение №6

Приложение №7

Транспортируемые

среды

трубопровода

Периодичность проведения ревизии при скорости коррозии,мм/год

более 0,5

0,1-0,5

до 0,1

Среды группы А

I и II

не реже 1 раза в год

не реже 1 раза в 2 года

не реже 1 раза в 3 года

Среды групп Б(а),Б(б)

I и II

не реже 1 раза в год

не реже 1 раза в год

не реже 1 раза в 2 года

не реже 1 раза в 3 года

не реже 1 раза в 3 года не реже 1 раза в 4 года

Среды групп Б(в)

I и II

III и IV

не реже 1 раза в год

не реже 1 раза в год

не реже 1 раза в 2 года

не реже 1 раза в 3 года

не реже 1 раза в 3 года

не реже 1 раза в 4 года

Среды групп В

I и II

III и IV,V

не реже 1 раза в 2 года

не реже 1 раза в 3 года

не реже 1 раза в 4 года

не реже 1 раза в 6 лет

не реже 1 раза в 6 лет

не реже 1 раза в 6 лет

Приложение №8.

Назначение трубопровода

Давление, кгс/см 2

На прочность

На плотность

Все технологические трубопроводы, кроме указанных в

п. 2,3,4

Рпр=1,12Рраб * 20/  t

Рраб

Трубопроводы, транспортирующие горючие, токсичные и сжиженные газы при рабочем давлении:

• ниже 0,95 кгс/см 2

  до 0,05 кгс/см 2

  от 0,05 до 0,5 кгс/см 2

  от 0,5(абс) до 2 кгс/см 2

не производится

не производится

не производится

Рраб+0,3

Р раб но не ниже 0,85

Факельные линии

Самотечные трубопроводы

Приложение №9 .

Приложение №10

Объем контроля сварных соединений ультразвуковыми или радиографическим методом в % от общего числа сваренных каждым сварщиком (но не менее одного соединения)

Условия изготовления

При изготовлении нового или ремонта старого трубопровода

При сварке разнородных сталей

При сварке трубопроводов, входящих в блоки I категории взрывоопасности

Приложение №11

Таблица 1.

Классификация трубопроводов Ру=< 10 Мпа (100 кг/см²)

Общая

группа

Транспортируемые

вещества

Рраб.,Мпа

(кг/см² )

t раб.,

°С

Рраб.,Мпа

(кг/см² )

t раб.,

°С

Рраб.,Мпа

(кг/см² )

t раб.,

°С

Рраб.,Мпа

(кг/см² )

t раб.,

°С

Рраб.,Мпа

(кг/см² )

t раб.,

°С

Вещества с токсичным действием

а)чрезвычайно и высокоопасные вещества классов 1,2

(ГОСТ 12.1.007)

б)умеренно опасные

вещества класса 3

(ГОСТ 12.1.007)

Независимо

Свыше 2,5

(25)

Независимо

Свыше +300

и ниже –40

Ваккум

от 0,08

(0,8)

(абс)

до 2,5(25)

От –40

до

Взрыво-и пожароопасные вещества ГОСТ 12.0.044.

а)горючие газы (ГГ),

в том числе сжиженные (СУГ)

Свыше 2,5

(25)

Ваккум

ниже 0,08

(0,8)

(абс)

Свыше +300

и ниже –40

Независимо

Ваккум

от 0,08

(0,8)

(абс)

до 2,5(25)

От –40

до

б) легковоспламеняющиеся жидкости (ЛВЖ)

в)горючие жидкости (ГЖ)

Свыше 2,5

(25)

Ваккум

ниже 0,08

(0,8)

(абс)

Свыше 6,3

Ваккум

ниже 0,003

(0,03)

(абс)

Свыше +300

и ниже –40

Независимо

Свыше +350

и ниже –40

То же

Свыше 1,6(16) до 2,5(25)

Ваккум

выше 0,08

(0,8)

(абс)

Свыше 2,5

(25) до

6,3 (63)

Ваккум

ниже 0,08

(0,8)

(абс)

От +120 до +300

От –40

до +300

Свыше +250

до +350

То же

До 1,6(16)

Свыше 1,6(16)

до 2,5(25)

Ваккум

до 0,08

(0,8)

(абс)

От-40 до +120

Свыше +120

до +250

От –40 до +250

До 1,6(16)

От –40 до +120

Трудногорючие (ТГ)

и негорючие вещества (НГ) по ГОСТ 12.1.044

Ваккум

ниже 0,003

(0,03)

(абс)

Свыше 6,3(63) вакуум ниже 0,08

(0,8)

(абс)

Свыше +350

до +450

Свыше 2,5(25)

до 6,3 (63)

От +250

до

Свыше 1,6(16)

до 2,5 (25)

Свыше +120

до +250

До 1,6 (16)

От –40 до +120

Примечания. 1 . Обозначение группы определенной транспортируемой среды включает в себя обозна­чение общей группы среды (А, Б, В) и обозначение подгруппы (а, б, в), отражающее класс опасности транспортируемого вещества.

2. Обозначение группы трубопровода в общем виде соответствует обозначению группы транспортируемой среды. Обозначение «трубопровод группы А(б)» обозначает трубопровод, по которому транспортируется среда группы А(б).

Группа трубопровода, транспортирующего среды, состоящие из различных компонентов, устанавлива­ется по компоненту,

требующему отнесения трубопровода к более ответственной группе. При этом, если при содержании в смеси опасных

веществ 1, 2 и 3 классов опасности концентрация одного из компонентов смертельна, группу смеси определяют по этому

веществу.

В случае, если наиболее опасный по физико-химическим свойствам компонент входит в состав смеси в незначительном

количестве, вопрос об отнесении трубопровода к менее ответственной группе или категории решается проектной

Класс опасности вредных веществ следует определять по ГОСТ 12.1.005 и ГОСТ 12.1.007, значения показателей пожаровзрывоопасности веществ - по соответствующей НТД или методикам, изложенным в ГОСТ 12.1.044.

Для вакуумных трубопроводов следует учитывать не условное давление, а абсолютное рабочее давление.

Трубопроводы, транспортирующие вещества с рабочей температурой равной или превышающей температуру их самовоспламенения или рабочей температурой ниже минус 40°С, а так же несовместимые с водой или кислородом воздуха при нормальных условиях, следует относить к 1 категории.

г. Сургут

Назначение и устройство технологических трубопроводов

Технологические трубопроводы – это трубопроводы предназначенные для транспортирования исходных, промежуточных и конечных продуктов при абсолютном давлении от 0,001 МПа (0,01 кгс/см 2) до 100 МПа вкл. (1000 кгс/см 2), а также трубопроводов для подачи теплоносителей, смазки и других веществ, необходимых для работы оборудования.

Технологические трубопроводы работают в разнообразных условиях, находятся под воздействием значительных давлений и высоких температур, подвергаются коррозии и претерпевают периодические охлаждения и нагревы. Их конструкция делается все более сложной за счет увеличения рабочих параметров транспортируемого продукта и роста диаметров трубопроводов и ужесточения требований к надежности эксплуатируемых систем.

Затраты на сооружение и монтаж трубопроводов могут достигать 30% стоимости всего объекта. В связи с этим делом первостепенной важности специализированных проектных, строительных и эксплуатирующих организаций являются техническое совершенствование и перевооружение технологических схем на основе внедрения новейших достижений науки и использования передовой техники. От правильного выбора конструкций, качественного изготовления элементов и организации строительства зависят экономия материальных ресурсов и сокращение потерь перекачиваемого продукта.

Трубопровод - сооружение, состоящее из герметично соединенных между собой труб, деталей трубопроводов, запорно-регулирующей аппаратуры, контрольно-измерительных приборов, средств автоматики, опор и подвесок, крепежных деталей, прокладок, материалов и деталей тепловой и противокоррозионной изоляции и предназначенное для транспортировки исходных, промежуточных и конечных продуктов.

К технологическим относятся находящиеся в пределах площадочного объекта трубопроводы, по которым транспортируют различные вещества, в том числе сырье, полуфабрикаты, промежуточные и конечные продукты, отходы производства, необходимые для ведения технологического процесса или эксплуатации оборудования.

Условия изготовления и монтажа технологических трубопроводов определяются: разветвленной сетью большой протяженности и различием конфигурации обвязки технологического оборудования; разнообразием применяемых материалов, типов труб, их диаметров и толщин стенок; характером и степенью агрессивности транспортируемых веществ и окружающей среды; различием способов прокладки /в траншеях, без траншей, каналах, тоннелях, на стойках, двух- и многоярусных эстакадах на технологическом оборудовании, а также на разных высотах и часто в условиях, неудобных для производства работ/; количеством разъемных и неразъемных соединений, деталей трубопроводов, арматуры, компенсаторов, контрольно-измерительных приборов и опорных конструкций.

Для того чтобы смонтировать 1 т стальных технологических трубопроводов, необходимо помимо труб израсходовать в среднем различных деталей и арматуры в количестве до 22% его массы.

Основная характеристика трубопровода - внутренний диаметр, определяющий его проходное сечение, необходимое для прохождения заданного количества вещества при рабочих параметрах эксплуатации /давление, температура, скорость/. При строительстве трубопроводов для сокращения количества видов и типоразмеров входящих в состав трубопроводов соединительных деталей и арматуры используют единый унифицированный ряд условных проходов.

Условный проход Ду - номинальный внутренний диаметр присоединяемого трубопровода /мм/. Труба при одном и том же наружном диаметре может иметь различные номинальные внутренние диаметры. Для арматуры и соединительных деталей технологических трубопроводов наиболее часто применяют следующий ряд условных проходов /СТ СЭВ 254-76/, мм: 10, 15, 20, 25, 32, 40, 50, 65, 80, 100, 125, 150, 200, 250, 300, 350, 400, 500. Дня труб этот ряд - рекомендуемый, и Ду для них устанавливается в проекте, стандартах или технической документации.

При выборе трубы для трубопровода под условным проходом понимают ее расчетный округленный внутренний диаметр. Например, для труб наружным диаметром 219 мм и толщиной стенки 6 и 16 мм, внутренний диаметр которых соответственно равен 207 и 187 мм, в обоих случаях принимают ближайший из унифицированного ряда Ду, т.е. 200 мм.

Механическая прочность труб, соединительных деталей и арматуры при определенных интервалах температур транспортируемого по трубопроводу вещества или окружающей среды снижается. Понятие "условное давление" введено для учета изменений прочности соединительных деталей и арматуры трубопроводов под действием избыточного давления и температуры транспортируемого вещества или окружающей среды.

Условное давление Ру - наибольшее избыточное давление при температуре вещества или окружающей среды 20°С, при котором обеспечивается длительная работа арматуры и деталей трубопровода, имеющих заданные размеры, обоснованные расчетом на прочность при выбранных материалах и характеристиках их прочности, соответствующих температуре 20°С. Например, для арматуры и деталей трубопроводов из стали 20, работающих при избыточном давлении 4 МПа и транспортирующих вещество при температуре 20°С, условное давление Ру = 4 МПа, при температуре 350°С Ру = 6,3 МПа.

Трубопроводов. Пилотный выпуск посвящаем трубопроводу в целом, как важнейшему инженерному явлению современного мира. Поговорим о том, что это такое, какие виды бывают, чем различаются. Разберемся в требованиях к прокладке, защите и герметизации трубопровода в зависимости от масштаба и назначения.

Классификация трубопроводов

Трубопровод - это инженерное сооружение разной степени сложности, используемое для транспортировки жидких и газообразных веществ под воздействием давления или естественных ландшафтно-геодезических особенностей. Некоторые виды трубопроводов предназначены для доставки твердых веществ на небольшие расстояния - в рамках одного помещения или здания.

Основная функция большинства трубопроводов - передача вещества или продукта от места добычи до места переработки и потребления. Но есть системы, предназначенные не для подачи, а для удаления или отведения. А именно:
- Канализация - отводит промышленные и бытовые отходы через очистку к утилизации
- Дренаж - служит для удаления воды с поверхности земли и из подземного пространства
- Водовыпуск - удаляет воду из подземных коллекторов, тоннелей, камер и т.д.

Трубопроводы классифицируются:

По способу прокладки:
Наземные и надземные. Разница в том, что надземные сооружают на высоте не менее 25 см от грунта на опорах, балках, эстакадах.
Подземные. Укладывают в траншеи, канавы, тоннели, дюкеры, искусственные насыпи.
Подводные - речные, болотные, морские. Проходят по дну водоема или в специально прорытых траншеях.
Плавающие. Крепятся к поплавкам и укладываются на поверхность воды.

По типу транспортируемого вещества:
Водопровод - снабжает водой, включая питьевую, населенные пункты, промышленные объекты, транспорт
Воздухопровод - доставляет сжатый воздух на профильные предприятия
Газопровод - транспортирует природный газ к местам потребления и экспорта
Нефтепровод и нефтепродуктопровод - доставляет сырую необработанную нефть и нефтепродукты (бензин, мазут, сжиженные газы)
Паропровод - передает пар под давлением для тепловых и атомных электростанций, предприятий пищевой промышленности, парового отопления
Теплопровод - передает теплоноситель в жилые дома и на предприятия

Это массово распространенные виды трубопроводов. Существуют также узкоспециализированные: аммиачный трубопровод, конденсатный, этиленовый, гидроторфный и другие.

По масштабу:
Магистральные - крупнейшие инженерные сети для транспортировки веществ на дальние расстояния
Технологические - снабжают промышленные предприятия
Коммунально-сетевые - обеспечивают теплом, водой, газом объекты жилого и нежилого фонда. Отводят бытовые отходы
Судовые и машинные - для работы на судовом, грузовом, легковом транспорте

По сложности проектирования и изготовления:
Простые - укладываются по возможности прямо, без ответвлений и дополнительных конструкций
Сложные - это крупные инженерные системы с ответвлениями, переходами, изгибами

По температуре передаваемого вещества: Холодные трубопроводы - 0°С и ниже
Среднетемпературные - от +1°С до +45°С
Высокотемпературные или горячие - свыше 46°С

По агрессивности среды: нейтральные, мало- и среднеагрессивные, высокоагрессивные

По давлению:
Трубопроводы низкого давления - не превышает 12 атмосфер
Среднего давления - от 12 до 25 атмосфер
- показатель более 25 атмосфер

Состав и материалы трубопроводов

Состав трубопровода зависит от следующих факторов: сложность проекта, вид доставляемого вещества, условия строительства (открытая местность или помещение), климатические и ландшафтные характеристики, окружающая среда.

Традиционный состав трубопровода - это:
Трубы
Краны
Арматура - запорная, регулирующая, защитная, предохранительная, распределительная
Компрессорные и распределительные станции
Опоры
Соединительные механизмы
Защитные кожухи или футляры
Отводы
Фланцы
Заглушки и затворы

Для производства труб и сопутствующего оборудования чаще всего используют: сталь и чугун, а также разновидности пластмассы (винипласт; полиэтилен; поливинилхлорид), асбестовый цемент и железобетон. Реже - стекло и керамику.

Защита и герметизация трубопроводов

При проектировании и строительстве трубопровода - независимо от назначения и типа укладки - главную роль, после выбора высокопрочных материалов, отводят защите и герметизации.

Для защиты трубопровода от коррозии, механического воздействия, температурных перепадов и агрессивности транспортируемой среды на внешние и внутренние поверхности наносят специальные покрытия - антикоррозионные и теплоизоляционные. Популярна методика укладки основной трубы в трубу большего диаметра, что гарантирует защиту снаружи. Изнутри трубы покрывают составами на основе резины, минеральных эмалей, пластмассы, чтобы исключить деформацию оборудования из-за воздействия агрессивной среды.

Защиту трубопровода «продолжают» герметики, используемые для уплотнения фланцевых или резьбовых соединений труб и ответвлений.

Требования к герметикам для трубопровода:
1. Высокая герметизирующая способность
2. Долговечность и эффективность на протяжении всего срока эксплуатации системы
3. Устойчивость к агрессивности сред, перепадам давления и температуры внутри трубы
4. Устойчивость к внешним факторам - механические воздействия во время строительства, ремонта, эксплуатации; экстремально низкие и высокие температуры окружающего воздуха; климатические особенности
5. Возможность юстировки и демонтажа
6. Удобное и простое нанесение
7. Высокая скорость герметизации и сборки соединения

Необходимо отметить, что для определенной категории трубопроводов, например, подводных, допустимы только неразъемные соединения - сварные, напрессованные, развальцованные и др.

Для герметизации фланцевых и резьбовых соединений трубопроводов применяют:
- Прокладки - металлические, неметаллические, комбинированные
- Сантехнический лен с пропиткой
- ФУМ-ленту
-
- Сантехнические нити

Выбор герметика делают на основе характеристик трубы (материал, диаметр, способ укладки) и транспортируемого вещества (агрессивность, давление, температура). Выбирайте только действительно качественные и современные составы. Их Вы можете на нашем сайте с бесплатной доставкой.